BAB II
STUDI LITERATUR
2.1.
Assembling Line Balancing
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi
diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui
operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses
produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk
benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah
operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan
digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi
yang baik sebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur
susunan dan tempat kerja
2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang
kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh
jumlah spesifik
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan
keahlian masing-masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja
lebih efisiensi
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada
saat yang sama di seluruh lintasan produksi
5. Operasi unit
6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan
bersifat tetap
7. Proses memerlukan waktu yang minimum
5
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan
lintasan produksi antara lain:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang
terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan
perakitan yang bersifat manual
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang
seragam. Alirannya tergantung pada waktu operasi
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah
penyebaran
dan
mencegah
timbulnya
atau
setidak-tidaknya
mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja
4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda
kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada
lintasan produksi secara kontinu
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam
prktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
Berikut ini adalah contoh gambar precedence diagram:
Gambar 2. 1 Contoh Precedence Diagram Pada Line Balancing
 Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
 Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu.
6
 Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya, waktu di antara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang
diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan).
 Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin.
 Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
 Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
 Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus–menerus
(continous process improvement).
2.1.1. Metode Pemecahan dalam Line Balancing
Ada beberapa metode-metode pemecahan masalah dalam line balancing yaitu:
1. Metode Heuristik
Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk
memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai
sebelumnya (Dimyati, 1994).
 Ranked Positional Weight / Hegelson and Birine
 Kilbridge`s and Waste/Region Approach
 Large Candidate Rule
 Al Arcu`s
2. Metode Analis atau Matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa
persamaan dan pertidaksamaan. (Branch and Bound Method).
3. Metode Simulasi
Metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi
komponen-komponennya. Karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis
secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model
simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak
dapat diselesaikan secara matematis.
7
 CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line
Balancing)
 ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
 COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)
2.1.2 Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)Produksi
Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi
Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan
penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi
atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan
yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam
lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini
mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan
material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada
proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus
menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang
dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu
yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan
beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat
keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan
membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 1999:137).
Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang
menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan
lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan
perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan
yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan
tersebut. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu
lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu
yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur.
8
Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan
menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan
Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang
disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak,
dan lain-lain
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran
(output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang
dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini
operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan
ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja
berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari
lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius
terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan
ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja
yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara
merata sehingga kemacetan bisa dihindari.
Pengaruh Kecepatan Lintasan Terhadap Penyusunan Stasiun Kerja
Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan
lintasan yang ditentukan dari tingkat kapasitas permintaan serta waktu operasi
terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang yang
dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan
lintasan perkitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin
sedikit
Presedence Diagram
Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian
menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagramsebenarnya
merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan
pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan
perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:
9
 Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi asli dari suatu proses operasi.
 Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm
hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja
yang ada pada ujung anak panah.
 Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap proses operasi.
Langkah Pemecahan Line Balancing
Menurut Gaspersz (2004), terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line
balancing. Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah
sebagai berikut.
 Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
 Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
 Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap
tugas itu.
 Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
 Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
 Menghitung waktu siklus yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang
diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang yang diijinkan).
 Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.
 Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
 Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
 Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terusmenerus (continous
process improvement).
10
Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:
lde time (CT)
Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu
stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu
siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam
mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu,
waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT
: waktu siklus (cycle time)
P
: jam kerja efektif per hari
Q
: jumlah produksi per hari
Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun
Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).
Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau
CT dikurangi ST
Idle time :
Idle time = 1- Efisiensi
Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance
Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):
11
(
) ∑
(
)
Di mana:
n
: jumlah stasiun kerja
C
: waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑
: jumlah waktu operasi dari semua operasi
: waktu operasi
: balance delay (%)
Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja
(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat
dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):
Efisiensi stasiun kerja:
Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)
Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun
kerja dibagi jumlah stasiun kerja
Efisiensi lintasan :
∑
Di mana:
STi
: waktu stasiun dari stasiun ke-1
K
: jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT
: waktu siklus
Smoothest Indeks
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
Smoothes index (SI)
12
Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan
lini perakitan tertentu
SI= √∑
(
)
Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti
: waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus
2.2
Rank positional weight (RPW)
Metode Rank Positional Weight (RPW) disebut juga sebagai Higelson-
Birnie. Menentukan positional weight (bobot posisi) untuk setiap elemen
pekerjaannyadari suatu operasi dengan memperhatikan precedence diagram.cara
penentuan bobot nya sebagai berikut:
Bobot RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi berikut nya.
Pengelompokan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan
RPW (dari yang terbesar), dan memperhatikan juga pembatas berupa waktu
siklus. Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang terpanjang, dimana
elemen kerja ini di prioritaskan terlebih dahulu ditempatkan didalam stasiun kerja
dan diikuti oleh elemen kerja yang lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan
memberikan bobot.
Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerjaa dengan memperhatikan
precedence diagram. Dengan sendirinya elemen pekerjaan memiliki bobot
semakin besar pula, dengan kata lain akan lebih di prioritaskan, prosedur dalam
metode ini terdiri dari :
1. menggambarkan jaringan precedence diagram sesuai dengan keadaan
sebenarnya
13
2. menentukan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight berdasarkan
(bobot posisi) untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi yang
memiliki waktu penyesuian terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga
akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu pekerjaan terendah.
3. Mengurutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada
langkah kedua diatas. Elemen kerja yang memiliki positional weight
tertinggi di urutkan pertama kali.
4. Melanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki
positional weight tertinggi hingga yang terendah kesetiap stasiun kerja.
5. Jika pada setiap stasiun kerja kelebihan waktu pada hal ini waktu stasiun
melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan yang ada dalam
stasiun kerja tersebut ke stsiun kerja berikut nkerja tersebut ke stsiun kerja
berikutnya selama tidak menyalahi precedence diagram.
6. Mengulangi langkah 4 dan 5 diatas sampai seluruh elemen pekerjaan
sudah di tempatkan kedalam stasiun kerja.
Metode ini terdapat kelbihan serta kekurangan yang dapat di jadikan
sebagai bahan pertimbangan penuli. kelebihan dalam penggunaan metode ini
adalah hasil yang di hasilkan lebih akurat dalam hal akurasi di bandingkan dengan
metode region approach (RA).
Kelemahan dari metode ini adalah tidak di pertimbangkan efisiensi aliran
(flow efficiency), sehingga mungkin saja akan di hasilkan penugasan yang paling
tinggi tingkat efisien nya dan akan meningkatkan biaya traansportasi atau biaya
pemindahan bahan.
2.3
Metode heuristik untuk Assembling line balancing berorientasikan
biaya
Lini perakitan adalah sistem produksi jalur aliran khusus yang khas di
produksi industri komoditas standar dan kuantitas tinggi. Keseimbangan lini
perakitan balancing didasarkan pada pemerataan operasi diantara workstation
sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal ini diketahui bahwa tiap
operasi pada mesin dan diutamakan hubungan yang ada antara operasi yang
14
dihasilkan dari teknologi dari lini produksi dan waktu siklus atau jumlah mesin
yang diketahui.
Lini masalah sistem produksi keseimbangan lini perakitan selalu menjadi isu
penting dalam rekayasa industri. Masalah ini menjadi lebih penting sebagai akibat
dari persaingan internasional dan kemajuan yang sangat pesat dalam teknologi
manufaktur. Keberadaan sistem produktif yang ditandai dengan waktu produksi
yang sangat pendek kali pada model, otomatisasi tingkat tinggi, kebutuhan
teknologi baru serta biaya yang tinggi untuk pembangunan lini perakitan. Fitur
tersebut membuat desainer menyadari masalah baru, sehingga memaksa mereka
untuk membuat lini baru dan seringkali perbaikan lini produksi serta pembuatan
perangkat lunak yang tepat dan akurat sebagai alat yang akan membuat rancangan
lini produksi lebih mudah. Masalah-masalah ini lebih diperhatikan oleh komunitas
ilmiah, namun banyak pertanyaan penting yang masih belum terjawab. di sana
yang ada alat yang memadai seperti CAD, tugas utamanya adalah untuk
mengoptimalkan efisiensi sistem produksi, oleh karena itu pengembangan alat ini
menjadi masalah tidak hanya inovatif, tetapi ini telah diterapkan di banyak
industri.
Assembling line balancing problem (ALBP) terdiri dari satu set terbatas task, di
mana masing-masing memiliki waktu durasi dan hubungan didahulukan, yang
menentukan task planned order. Salah satu masalah yang melekat dalam
mengorganisir produksi massal adalah bagaimana sekelompok task yang akan
dilakukan pada workstation sehingga mencapai tingkat efisiensi yang diinginkan.
Keseimbangan lintasan merupakan upaya untuk menugaskan task kepada setiap
workstation pada lini perakitan. Masalah ALB dasar adalah untuk menetapkan
satu set task ke set workstation, sehingga hubungan didahulukan terpenuhi, dan
faktor kinerja faktor yang optimal. ALB didasarkan pada distribusi merata operasi
operasi diantara workstation sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal
ini diasumsikan bahwa setiap kali operasi pada mesin, hubungan didahulukan
yang ada diantara operasi yang dihasilkan dari teknologi lini produksi dan waktu
15
siklus atau jumlah mesin diketahui. Untuk melengkapi keseimbangan proses,
setiap operasi harus diberikan hanya satu dan hanya satu work station(Gambar 1).
Gambar 2. 2 . Assembling line balancing problem
2.2.1
ALBP
Desain sistem produksi didasarkan pada informasi tentang produk dan
kemampuan teknologi peralatan dan aksesoris. Dengan demikian, masalah ALB
berkaitan erat dengan alokasi operasi terhadap workstation, lini perakitan yang
memenuhi sebelumnya kriteriaoptimal. Masalah ini dapat dibagi menjadi
subkategori yang berbeda seperti:
 Pilihan yang tepat peralatan tergantung pada operasi mesin,
 Menyeimbangkan dan dimensi workstation (menugaskan tugas ke
workstation),
 Dimensi ruang penyimpanan,
 Pilihan yang tepat frekuensi dan kuantitas bahan baku maupun transportasi
Internal.
Pertama, didefinisikan apa yang dimaksud dengan jalur perakitan. Jalur perakitan
adalah sistem unit yang merupakan stasiun perakitan. Ini terdiri dari himpunan
berhingga dari operasi. Menyeimbangkan lini cenderung luas alokasikan operasi
dengan seragam untuk setiap workstation dari mana lini dibangun. Jadi, perakitan
lini terdiri dari sejumlah stasiun yang diatur sepanjang ban berjalan atau yang
serupa. Benda kerja task yang berturut-turut diluncurkan ke bawah ban berjalan
dan terus bergerak dari stasiun ke stasiun. Di setiap stasiun, bagian tertentu dari
total pekerjaan, yang diperlukan untuk memproduksi produk, dilakukan.
16
Keseimbangan lintasan adalah tugas penting (perancang harus menjawab
pertanyaan tentang bagaimana untuk membuat dan kemudian menggunakan lini.
Keseimbangan yang tepat tidak hanya mempengaruhi kualitas dari produk yang
diproduksi, tetapi juga pada waktu ketika akan dikirim ke pasar. Alokasi operasi
adalah yang paling menarik task dari sudut pandang efisiensi lini. Sebagai
masalah pertama, untuk meningkatkan efisiensi jalur diambil oleh B.Bryton
Namun, publikasi pertama mengenai hal ini dikembangkan dan dirilis pada tahun
1955 oleh MESalveson. masalah ALB melibatkan pengelompokan operasi
perakitan di subset diterima yang menciptakan lapangan kerja. Sekarang dipahami
bahwa operasi diatur dengan hubungan urutan dan waktu. Ada dua varian ALB:
1) untuk siklus tertentu harus menentukan jumlah minimum subset operasi, yang
membentuk workstation,
2) untuk sejumlah tertentu workstation siklus minimum harus ditentukan.
Pendekatan awal untuk masalah menyeimbangkan jalur ini untuk fokus secara
eksklusif pada meminimalkan jumlah stasiun dengan menempatkan mereka
sebagai banyak tugas memiliki waktu idle, bahwa ia memiliki dampak terbesar
pada biaya yang terjadi selama perakitan proses. Pendekatan lain untuk masalah
ini ditawarkan Matthias Amin diterbitkan sendiri pada penelitian tahun 2000.
Amin membuktikan bahwa line balancing masalahnya adalah masalah umum
mencari solusi dengan jumlah minimum dari workstation dengan mencapai salah
satu tujuan tersebut membuat kedua constrain terpuas. Alasan untuk ini adalah
pendekatan untuk menghitung biaya. Amin mengansumsikan bahwa biaya stasiun
bukanlah jumlah dari semua operasi yang ditugaskan dan dilakukan di atasnya,
tetapi hanya biaya operasi yang paling awal hal. Ini adalah hasil dari menganalisis
tugas yang paling kompleks harus dialokasikan untuk pekerja yang paling
terampil, atau mesin terbaik, sementara tugas-tugas sederhana dapat dilakukan
oleh pekerja dengan kurang pengalaman, atau dengan mesin sederhana.
17
Ukuran kualitas masalah Assembling line balancing
Lini perakitan balancing adalah yang terbaik, jika untuk setiap workstation,
jumlah operasi, dengan waktu siklus workstation. Tapi hal ini tidak selalu
mungkin. Itulah cara, langkah-langkah telah dibuat, yang memungkinkan untuk
membandingkan metode yang digunakan untuk memecahkan jenis ini tugas.
Pengukuran yang digunakan adalah:
 Kefektifan lintasan – Line Efficiency (LE);
 Koefisien kemulusan – Smoothness Index (SI);
 Waktu lini – Time (T).
Jalur Efisiensi (LE) - menunjukkan pemanfaatan persentase baris. Hal ini
diungkapkan sebagai rasio dari total waktu stasiun dengan waktu siklus dikalikan
dengan jumlah workstation:
∑
dimana: M - jumlah workstation, c - siklus waktu IMS - waktu stasiun stasiun i.
Smoothness index (SI) - menggambarkan relatif kelancaran untuk jalur perakitan
diberikan menyeimbangkan. Keseimbangan sempurna ditunjukkan dengan
kelancaran indeks 0. Nilai yang lebih kecil dari SI, lebih jalur tersebut seimbang.
Indeks ini dihitung dengan cara sebagai berikut:
√∑(
)
di mana: STmax - time stasiun maksimum (dalam banyak kasus waktu siklus),
IMS - time stasiun.
Line Time (T) - merupakan faktor tergantung pada jumlah stasiun. Jika saat ini
kecil, garis yang lebih baik akan seimbang.
18
T = (K −1) · c + STK
Dimana: c - waktu siklus, K - jumlah workstation, STK - stasiun terakhir kali.
Membahas
langkah-langkah
kualitas,
perhatian
besar
harus
diberikan
kegunaannya dalam penilaian solusi layak untuk jalur perakitan masalah
keseimbangan. Garis waktu langsung menginformasikan kepada kita tentang
kapan produk akhir meninggalkan lini pabrik. Hal ini jelas bahwa solusi dengan
garis waktu kurang solusi yang lebih baik. Untuk tujuan membahas masalah
indeks kelancaran telah dibuat, yang menginformasikan kita tentang adanya waktu
idle di telepon. Sebuah nilai yang lebih besar dari nol, berarti bahwa saat seperti
itu muncul di telepon. Karena kinerja operasi kali ini ketergantungan pada indeks,
kita dapat menggunakan faktor ini untuk perbandingan solusi untuk tugas yang
sama untuk berbagai metode dan waktu siklus yang berbeda. Efektivitas garis
masuk akal bagi solusi dengan jumlah yang berbeda workstation.
lde time (CT)
Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.
Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus
dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam
mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu,
waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT
: waktu siklus (cycle time)
P
: jam kerja efektif per hari
Q
: jumlah produksi per hari
19
Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan stasiun
Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).
Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau
CT dikurangi ST
Idle time :
Idle time = 1- Efisiensi
Daftar simbol yang digunakan dalam pemecahan masalah assembling line balancing
I
h, i
M
M
mi
Ism
c
k
ksm
kti
dti
dsm
Vi
number of tasks [–]
index for the tasks, h, i 2 1, ..., I
number of stations [–]
index for the stations, m 2 1, ...,M
station, to which task i is assigned to, i = 1(1)I
set of tasks assigned to station m,m = 1(1)M
cycle time [TU/PU]
total relevant costs per product unit [MU/PU]
cost rate of station m,m = 1(1)M, [MU/TU]
cost rate of task i, i = 1(1)I, [MU/TU]
duration of task i, i = 1(1)I, [TU/PU]
duration of the operation in station m,m = 1(1)M, [TU/PU]
set of tasks which are immediate (= direct) predecessors of task i, i = 1(1)I
(Note: Dimensions: TU – time units, PU – product units, MU – monetary units. Labels: s –
station, t – task, w – wage rate.)
2.2.3
Algoritma Amen
Algoritma yang diusulkan oleh Amin, mengatakan bahwa untuk tugas
yang ditugaskan kepada stasiun dengan biaya terendah [4]. Kemudian, tugas
selanjutnya dapat ditugaskan ke stasiun yang sama (jika tugas mendahuluinya,
telah ditetapkan) dengan durasi waktu, yang (dijumlahkan dengan waktu tugas
sudah ditetapkan) tidak melebihi waktu siklus dan sementara biaya yang sama
dengan atau kurang dari biaya tugas yang sudah ditugaskan untuk stasiun. Faktor
biaya telah diperkenalkan untuk memperkirakan indeks biaya yang sesuai.
kadang-kadang kriteria yang paling penting adalah biaya, bukan durasi proses,
20
sehingga benar-benar jumlah waktu idle, apakah durasi melaksanakan tugas dapat
menjadi tidak berarti.
Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:
1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terkecil sampai terbesar.
2) Jika stasiun kosong, pilih tugas dengan biaya terendah. Jika tidak kosong, pilih
tugas dengan biaya tertinggi, tetapi tidak lebih dari biaya stasiun.
3) Jika biaya yang sama, memilih tugas yang memiliki lebih banyak waktu.
4) Jika durasi sama, pilih tugas yang memiliki ID yang lebih kecil.
5)Langsung ke 2, sampai semua tugas telah ditetapkan.
2.2.4 Algoritma Scholl dan Becker
Meskipun efektivitas algoritma Matthias Amin pada tahun 2003, Scholl dan
Becker ditunjukkan dalam pekerjaan mereka, bahwa stasiun beban maksimal
(seperti Amin disebut nya algoritma) memiliki kekurangan dan tidak selalu
mengarah pada solusi optimal. Di beberapa kasus, Amin ini metode memberikan
hasil yang jauh lebih buruk daripada metode standar waktu. Scholl dan Becker
mengusulkan perbaikan metode mereka yang dimaksudkan untuk mencegah
situasi seperti itu. Dalam algoritma prinsip tidak meningkat biaya stasiun tidak
diterapkan (tugas berikutnya mungkin memiliki tinggi atau lebih rendah biaya),
tetapi terutama tugas dengan biaya tertinggi dipilih (dalam Amin ini metode yang
berlawanan), maka tugas berikutnya dengan biaya tertinggi sedang tampak
menetapkan sebagai tugas berikutnya ke stasiun. Jika ada beberapa tugas dengan
biaya yang sama, tugas ini dengan waktu maksimum dipilih (yang tidak melebihi
waktu siklus total) dan kemudian (jika waktu yang sama), tugas dengan ID
terendah.
Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:
1) Urutkan tugas dengan biaya dari terbesar ke terkecil.
2) Pilih pekerjaan dengan biaya terbesar.
3) Jika biaya yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki lebih banyak waktu.
4) Ketika waktu yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki ID yang lebih kecil.
21
2.2.4 Algoritma Cost simply
Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:
1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terbesar ke terkecil.
2) Pilih pekerjaan dengan biaya terbesar.
3) Jika biaya yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki waktu kurang.
4) Ketika waktu yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki ID yang lebih kecil.
22