1
0
01/2021
01/2021
REVISIONE PER ADEGUAMENTO PRIMA CONSEGNA
EMISSIONE
ETC
ETC
ETC
ETC
Cantatore
Cantatore
REV.
DATA
DESCRIZIONE
REDATTO
VERIFICATO
APPROVATO
PROGETTO
REALIZZAZIONE DEL COMPARTO DI DIGESTIONE
ANAEROBICA E UPGRADING PER LA PRODUZIONE DI
BIOMETANO DELL’IMPIANTO DI COMPOSTAGGIO DI
TREVIGNANO
LIVELLO DI PROGETTAZIONE
PROGETTO DEFINITIVO
TITOLO ELABORATO
RELAZIONE GENERALE
COMMESSA
NOME FILE
CODICE ELABORATO
CNT_001
SCALA
D-R-110-05-0-Relazione generale
D-R-110-05
DATA
IL PROGETTISTA
Via dei Palustei 16 – 38121 Trento
Tel: 0461 825966 – Fax: 0461 825966
web: www.etc-eng.it – e-mail: info@etc-eng.it
via Copalati 8, 29121 Piacenza,
Tel.: 3398583864, e‐mail: marco@r-engineering.biz
01/2021
Via Frassina n. 21 – 54033 – Carrara (MS)
Tel. 0585.855624; pec: ambientesc@messaggipec.it
Via Maso della Pieve n. 4/C, 39100 Bolzano
(BZ), Tel: 0471/1881900; e-mail: info@alp.biz
IL RESPONSABILE DEL PROCEDIMENTO
DATA
Ing. Michele Rasera
Via Vittorio Veneto, 6, 31027 Lovadina di
Spresiano (Tv)
C.F./P.IVA/Reg. Imp. 02196020263
Tel: 0422 916500 – Fax: 0422 725703
web: https://contarina.it/
e-mail: contarina@contarina.it
IL DIRETTORE DEI LAVORI
DATA
PAG.
MO0109-Cartiglio-Rev.01
1
DI
73
INDICE
1 PREMESSA ...................................................................................................................... 4
2 RIFERIMENTI NORMATIVI ............................................................................................... 6
2.1 La normativa in materia di lavori pubblici............................................................ 6
2.2 La normativa in materia di costruzioni .................................................................. 6
2.3 La normativa in materia di impianti elettrici ........................................................ 6
2.4 La normativa in materia di prevenzione incendi............................................... 10
2.5 La normativa in materia di inquinamento acustico .......................................... 10
2.6 La normativa in materia di tubazioni .................................................................. 11
2.6.1 Collettori di fognatura e connessioni di scarico ...................................................... 11
2.6.1.1 Norme di carattere generale............................................................................................ 11
2.6.1.2 Tubazioni ed elementi complementari ............................................................................ 11
2.6.2 Condotte in pressione interrate e fuori terra ............................................................ 13
2.6.2.1 Norme di carattere generale............................................................................................ 13
2.6.2.2 Tubazioni ed elementi complementari ............................................................................ 13
2.7 Altre normative tecniche ..................................................................................... 19
2.8 La normativa in materia ambientale .................................................................. 19
3 PROCEDURE DI APPROVAZIONE E AUTORIZZAZIONE DEL PROGETTO ...................... 21
4 INQUADRAMENTO TERRITORIALE ............................................................................... 23
4.1 Stato dello strumento urbanistico vigente ......................................................... 25
5 DESCRIZIONE DELLO STATO DI FATTO ........................................................................ 26
5.1 Lista dei codici EER conferibili in impianto.......................................................... 26
5.2 Potenzialità dell’impianto .................................................................................... 27
5.3 Struttura dell’impianto .......................................................................................... 28
5.4 Descrizione del processo attuato........................................................................ 30
5.4.1 Ricezione rifiuti............................................................................................................. 30
5.4.2 Pretrattamento ........................................................................................................... 32
5.4.3 Compostaggio (fase ACT) ......................................................................................... 36
5.4.4 Maturazione ................................................................................................................ 37
5.4.5 Raffinazione ................................................................................................................ 37
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5.4.6 Deposito del prodotto finito....................................................................................... 38
5.5 Elenco dei rifiuti prodotti dal trattamento .......................................................... 38
6 SCOPO DELL’INTERVENTO ........................................................................................... 39
7 DESCRIZIONE DELLO STATO DI PROGETTO ................................................................. 40
7.1 Riepilogo delle scelte progettuali ....................................................................... 40
7.2 Descrizione del processo attuato........................................................................ 42
7.2.1 Ricezione ..................................................................................................................... 42
7.2.2 Pretrattamento ........................................................................................................... 42
7.2.3 Digestione anaerobica .............................................................................................. 45
7.2.4 Pretrattamento del biogas e upgrading .................................................................. 51
7.2.5 Valorizzazione del biometano prodotto mediante immissione in rete o
liquefazione ................................................................................................................. 57
7.2.5.1 Immissione in rete................................................................................................................ 57
7.2.5.2 Liquefazione ........................................................................................................................ 61
7.2.6 Torcia ........................................................................................................................... 64
7.2.7 Compostaggio e fasi successive ............................................................................... 65
7.2.8 Schema di processo ................................................................................................... 66
7.2.9 Impianti ausiliari........................................................................................................... 67
8 CRITERI DI PROGETTAZIONE E CARATTERISTICHE ...................................................... 69
8.1 Criteri di progettazione di strutture e impianti ................................................... 69
8.2 Caratteristiche dei materiali impiegati ............................................................... 69
8.2.1 Opere architettoniche ............................................................................................... 69
8.2.2 Opere elettromeccaniche e piping ......................................................................... 70
8.2.3 Opere elettriche ......................................................................................................... 70
9 INTERFERENZE ESTERNE ED INTERNE ............................................................................ 72
10 TEMPISTICHE PER LA REALIZZAZIONE DELLE OPERE.................................................... 73
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1 PREMESSA
Il presente documento costituisce la relazione generale dell’intervento di realizzazione del comparto
di digestione anaerobica e upgrading per la produzione di biometano dell’impianto di
compostaggio di Trevignano.
Lo scopo del progetto è quello di implementare all’interno dell’impianto di compostaggio di
Trevignano (TV), gestito da Contarina SpA, un comparto di digestione anaerobica della frazione
organica del rifiuto solido urbano, detta con acronimo FORSU, completo di upgrading del biogas
prodotto per la produzione di biometano ed il suo sfruttamento mediante liquefazione e successiva
commercializzazione, oppure mediante compressione ed immissione in rete di distribuzione di gas
naturale.
L’impianto di compostaggio esistente è situato in via Istituto Agrario n.31 nel Comune di Trevignano
(TV), al limitare di un’area industriale posta sul confine con il Comune di Paese. I lotti di terreno
individuati per la realizzazione dei nuovi impianti, già di proprietà di Contarina S.p.A., sono adiacenti
al limite dell’impianto di compostaggio sul lato sud-est, ricadendo nel territorio del Comune di Paese.
L’impianto gestito da Contarina S.p.A. è autorizzato allo svolgimento dell’attività di recupero rifiuti
non pericolosi identificate dalle causali R3 “Riciclo/Recupero di sostanza organica” (consistente
nell’attività di compostaggio) e R13 “Messa in riserva di rifiuti per avviarli a successive operazioni di
recupero da R1 a R12” (escluso il deposito temporaneo), di cui all’Allegato C alla Parte IV del D. Lgs
n. 152/2006. L’impianto è attualmente autorizzato a trattare un quantitativo massimo annuo di rifiuti
in ingresso pari a 73.000 t.
L’introduzione di una sezione di digestione anaerobica della FORSU, a monte dell’impianto di
trattamento aerobico di compostaggio, consente di sfruttare in maniera sinergica due tecnologie
di trattamento biologico (quella anaerobica e quella aerobica) che rientrano tra le migliori tecniche
disponibili (BAT) individuate dal BREF comunitario relativo al trattamento dei rifiuti (European
Integrated Pollution Prevention and Control Bureau (EIPPCB) – European Commission's Joint Research
Centre (JRC), Best Available Techniques (BAT) Reference Document for Waste Treatment – Industrial
Emissions Directive (IED, 2010/75/EU) – EUR 29362 EN – Agosto 2018).
Tale soluzione impiantistica mira a conseguire importanti vantaggi sia dal punto di vista economico
che sotto il profilo ambientale. I benefici attesi sono correlati in primo luogo all’aumento del grado
di valorizzazione del rifiuto nell’ottica “end of waste”: il trattamento preliminare di digestione
anaerobica dei rifiuti organici in ingresso allo stabilimento di Contarina S.p.A. consentirà di generare
biogas dal quale ottenere, mediante purificazione in un impianto di upgrading, biometano da
sottoporre a processo di liquefazione e successiva commercializzazione o, in alternativa, da
immettere nella rete di distribuzione del gas naturale, in ottemperanza a quanto previsto dal Decreto
Pagina 4 di 73
Interministeriale del 2 marzo 2018, accedendo al sistema di incentivazione mediante il rilascio di
Certificati di Immissione in Consumo (CIC Biometano).
Con DGR n. 1233 del 20/08/2019 la Regione Veneto ha preso atto che il suddetto decreto e la
relativa procedura applicativa predisposta da GSE sono i criteri statali che definiscono la cessazione
della qualifica di rifiuto del biometano, ai sensi dell’art. 184-ter, comma 2, del D. Lgs. 152/2006 e
fornisce indirizzi alle Province e alla Città Metropolitana di Venezia per autorizzare impianti che
producono biometano da rifiuti.
Il nuovo impianto di digestione anaerobica è dimensionato per trattare un quantitativo di rifiuti pari
a 50.000 t/anno (di cui 43.187 t/anno di FORSU e 6.813 t/anno di verde), con produzione attesa di
biometano di circa 4.100.000 Sm3/anno, equivalenti dal punto di vista energetico a circa 39.000
MWh/anno o 3.380 t equivalenti di petrolio (tep) all’anno, che essendo destinato ai trasporti,
corrisponde a circa 3.800.000 litri di gasolio (equivalente a circa 110 autocisterne).
Un ulteriore impatto ambientale positivo ottenibile in maniera indiretta è rappresentato dalla
riduzione delle emissioni in atmosfera conseguente all’utilizzo del biometano prodotto come
carburante per autotrazione, per sua natura caratterizzato da emissioni di inquinanti molto inferiori
rispetto all’impiego dei tradizionali combustibili fossili (ad esempio diventa trascurabile l’emissione di
PM10, mentre è significativamente inferiore quella di SOX).
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2 RIFERIMENTI NORMATIVI
2.1 LA NORMATIVA IN MATERIA DI LAVORI PUBBLICI
Il Progetto Definitivo è stato redatto ai sensi del D.Lgs. 50/2016. Va osservato che, ai sensi dell’Art. 23,
comma 3, del D.Lgs. 50/2016, in attesa dell’emanazione e dell’entrata in vigore del decreto del
Ministro delle infrastrutture e trasporti che dovrà definire i contenuti della progettazione nei tre livelli
progettuali, il presente progetto definitivo viene redatto secondo quanto previsto dall’Art. 24 del
D.P.R. 207/10.
2.2 LA NORMATIVA IN MATERIA DI COSTRUZIONI
L’intero compendio della progettazione strutturale si basa sui principi fondamentali contenuti nel
D.M. 17.01.2018 – “Aggiornamento delle Norme tecniche per le costruzioni”. Le prestazioni e i requisiti
di sicurezza relativi alle strutture sono stati pertanto valutati in relazione al complesso degli stati limite
che verosimilmente possono verificarsi nel corso della vita utile di progetto degli edifici.
Per quanto attiene l’assegnazione dei carichi di progetto e le modalità di combinazione delle azioni
e di conduzione delle verifiche agli stati limite ultimi e d’esercizio, si assumono come riferimento
normativo principale i codici riconosciuti a livello internazionale, gli Eurocodici e le norme di calcolo
nazionali contenute nel D.M. 17.01.2018.
2.3 LA NORMATIVA IN MATERIA DI IMPIANTI ELETTRICI
La progettazione dell'impianto elettrico è stata eseguita tenendo presente delle seguenti normative:
•
Legge 13/07/1966 n° 615: Provvedimenti contro l’inquinamento atmosferico e successivi
regolamenti di esecuzione;
•
Legge 01/03/1968 n° 186: Disposizioni concernenti la produzione di materiali, apparecchiature,
macchinari, installazione di impianti elettrici ed elettronici;
•
Legge 18/10/1977 n° 791: Attuazione delle direttive del consiglio delle Comunità Europea relativa
alle garanzie di sicurezza che deve possedere il materiale destinato ad essere utilizzato entro
alcuni limiti di tensione; Dlgs 25/11/1996 n° 626 e s.m.i.;
•
DPR 27/4/1978 e s.m.i: Eliminazione barriere architettoniche;
•
Direttiva 2014/30/UE, Direttiva Europea sulla compatibilità elettromagnetica;
•
Direttiva 2014/35/UE, Direttiva Bassa Tensione;
•
DPR 24/07/1996 n° 503: Regolamento recante norme per l’eliminazione delle barriere
architettoniche negli edifici, spazi e servizi pubblici;
•
UNI EN ISO 7001: Segnaletica di sicurezza;
Pagina 6 di 73
•
D.Lgs 25/11/1996 n.626: Attuazione della direttiva 93/68/CEE in materia di marcatura CE del
materiale elettrico destinato ad essere utilizzato entro taluni limiti di tensione;
•
DPR 462/01 Regolamento di semplificazione del procedimento per la denuncia di installazione e
dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche, di dispositivi di messa a terra di impianti
elettrici e di impianti elettrici pericolosi;
•
Decreto 22/1/08 n. 37: Regolamento concernente l’attuazione dell’articolo 11-quaterdicies,
comma 13, lettera a) della legge 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle disposizioni in
materia di attività di installazione degli impianti all’interno di edifici;
•
D.Lgs. 81/2008 Attuazione dell’art. 1 della Legge 3 agosto 2007 n. 123 in materia di tutela della e
sicurezza nei luoghi di lavoro.
•
D.M. 26/6/2015 Applicazione delle metodologie di calcolo delle prestazioni energetiche e
definizione delle prescrizioni e dei requisiti minimi degli edifici.
•
D.L. 106/2017 Adeguamento della normativa nazionale alle disposizioni del regolamento (UE) n.
305/2011, che fissa condizioni armonizzate per la commercializzazione dei prodotti da costruzione
e che abroga la direttiva 89/106/CEE.
•
CEI 0-16 Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti AT ed MT
delle imprese distributrici di energia elettrica
•
CEI 0-21 Regola tecnica di riferimento per la connessione di Utenti attivi e passivi alle reti BT delle
imprese distributrici di energia elettrica
•
CEI 11-20 Impianti di produzione di energia elettrica e gruppi di continuità collegati a reti di I
e
II categoria
•
CEI 23-51 Prescrizioni per la realizzazione, le verifiche e le prove dei quadri di distribuzione per
installazioni fisse per uso domestico e similare
•
CEI 23-51 Prescrizioni per la realizzazione, le verifiche e le prove dei quadri di distribuzione per
installazioni fisse per uso domestico e similare
•
CEI 31-87 Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza di gas
•
CEI 31-88 Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la presenza di polveri
•
CEI 44-16 Sicurezza del macchinario - Sicurezza funzionale dei sistemi di comando e controllo
elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza (Quadri bordo macchina)
•
CEI 64-2 Impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione- Prescrizioni specifiche per la
presenza di polveri Infiammabili e sostanze esplosive
•
CEI 64-7 Impianti elettrici di illuminazione pubblica
•
CEI 64-8 Impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in corrente
•
alternata e a 1500 V in corrente continua
•
CEI 64-11 Impianti elettrici nei mobili
•
CEI 64-12 Guida per l'esecuzione dell'impianto di terra negli edifici per uso residenziale e terziario
•
CEI 64-15 Impianti elettrici negli edifici pregevoli per rilevanza storica e/o artistica
Pagina 7 di 73
•
CEI 64-17 Guida all'esecuzione degli impianti elettrici nei cantieri
•
CEI 64-19 Guida agli impianti di illuminazione esterna (Vedasi anche CEI 64-8 Sez. 714)
•
CEI 64-21 Specifica tecnica relativa all'esecuzione di impianti adeguati all'utilizzo da parte di
•
persone con disabilità o specifiche necessità negli ambienti residenziali
•
CEI 64-50 Edilizia residenziale - Guida per l'esecuzione nell'edificio degli impianti elettrici
•
utilizzatori e per la predisposizione per impianti ausiliari, telefonici e di trasmissione dati
•
CEI 64-51 Guida all'esecuzione degli impianti elettrici nei centri commerciali
•
CEI 64-52 Guida alla esecuzione degli impianti elettrici negli edifici scolastici
•
CEI 64-100 Guida per la predisposizione delle infrastrutture per gli impianti elettrici, elettronici e per
le comunicazioni. Parte 2: Unità immobiliari (appartamenti) Parte 3: Case
unifamiliari, case a
schiera ed in complessi immobiliari (residence)
•
CEI 78-17 Manutenzione delle cabine elettriche MT/MT e MT/BT dei clienti/utenti finali (per gli utenti
con i requisiti semplificati è possibile applicare la CEI 0-15 )
•
CEI 79-3 Sistemi di allarme. Prescrizioni particolari per gli impianti di allarme intrusione
•
CEI 79-83 Sistemi di videosorveglianza per applicazioni di sicurezza
•
CEI 81-10 Protezione contro ifulmini.
•
CEI 81-10/1: Principi generali;
•
CEI 81-10/2: Valutazione del rischio; CEI 81-10/3: Danno materiale alle strutture e pericolo per le
persone.
•
CEI 81-10/4: Impianti elettrici ed elettronici nelle strutture.
•
CEI 82-25 Guida alla realizzazione di sistemi di generazione fotovoltaica
collegati alle reti
elettriche di Media e Bassa tensione
•
CEI 99-2 (CEI EN 61936-1) Impianti elettrici con tensione superiore a 1kV in corrente alternata
•
CEI 99-3 (CEI EN 50522) Messa a terra degli impianti elettrici a tensione superiore a 1 kV in corrente
alternata
•
CEI 100-7 Guida per l'applicazione delle norme riguardanti gli impianti di distribuzione
via cavo
per segnali televisivi, sonori e servizi interattivi
•
CEI 100-126 Impianti di distribuzione via cavo per segnali televisivi, sonori e servizi interattivi
(sicurezza)
•
CEI 103-1 Impianti telefonici interni
•
CEI 306-2 Guida al cablaggio per le comunicazioni elettroniche negli edifici residenziali
•
UNI 1838 Illuminazione di emergenza
•
UNI 9494-2 Progettazione e installazione dei sistemi di evacuazione forzata di fumo e calore
(SEFFC)
•
UNI 9795 Sistemi fissi automatici di rivelazione e di segnalazione allarme d'incendio.
•
Progettazione, installazione ed esercizio
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•
UNI 11222 Luce e illuminazione - Impianti di illuminazione di sicurezza negli edifici - Procedure per
la verifica periodica, la manutenzione, la revisione e il collaudo
•
UNI 12464-1 Luce e illuminazione dei posti di lavoro interni
•
UNI 12464-2 Luce e illuminazione dei posti di lavoro esterni
•
UNI 15232 Prestazione energetica degli edifici - Incidenza dell'automazione, della regolazione e
della gestione tecnica degli edifici (vedere anche guida CEI 205-18)
•
CEI EN 61439-1 (CEI 17-113) (Seconda edizione, febbraio 2012) Apparecchiature assiemate di
protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) – Parte 1: Regole generali
•
CEI EN 61439-2 (CEI 17-114) (seconda edizione, febbraio 2012) Apparecchiature assiemate di
protezione e di manovra per bassa tensione (quadri BT) Parte 2: Quadri di potenza.
•
CEI EN 61439-3 (prima edizione, novembre 2012) Apparecchiature assiemate di protezione e di
manovra per bassa tensione (quadri BT) – Parte 3: Quadri di distribuzione destinati ad essere
manovrati da persone comuni (DBO)
•
CEI EN 61439-4 (prima edizione, agosto, 2013) Apparecchiature assiemate di protezione e
manovra per bassa tensione (quadri BT) – Parte 4: Prescrizioni particolari per apparecchiature in
cantieri edili.
•
CEI EN 61439-5 (prima edizione, dicembre 2011) Apparecchiature assiemate di protezione e
manovra per bassa tensione (quadri BT) – Parte 5: prescrizioni particolari per apparecchiature di
distribuzione in reti pubbliche
•
CEI EN 61439-6 (prima edizione, agosto 2012) Apparecchiature assiemate di protezione e
manovra per bassa tensione (quadri BT) Parte 6: Prescrizioni particolari per condotti sbarre
•
CEI EN 61439-7 (Prima edizione febbraio 2014) Apparecchiature assiemate di protezione e
manovra per bassa tensione (quadri BT) Parte 7: Prescrizioni per applicazioni particolari quali i
campeggi, darsene, supermercati, per caricabatterie dei veicoli elettrici ecc…Successive
numerazioni sono ad oggi in fase di redazione in ambito internazionale.
•
CEI EN 62208 (seconda edizione, febbraio 2012) Involucri vuoti per apparecchiature assiemate di
protezione e di manovra per bassa tensione. Prescrizioni generali.
•
CEI EN 50274 (prima edizione, settembre 2002) Apparecchiature assiemate di protezione e di
manovra per bassa tensione – Protezione contro le scosse elettriche. Protezione dal contatto
diretto accidentale con parti pericolose.
•
CEI
17-43
(seconda
edizione,
agosto
2000)
Metodo
per
la
determinazione
delle
sovratemperature, mediante estrapolazione, per la apparecchiature assiemate di protezione e
manovra per bassa tensione (quadri BT) non di serie (ANS)
•
CEI 17-86 Apparecchiature assiemate di protezione e manovra per bassa tensione (quadri BT) –
Guida per la prova in condizioni d’arco dovuto ad un guasto interno
•
Guida CEI 17-97/1 Apparecchiatura a bassa tensione – Dispositivi di protezione contro le
sovracorrenti – Parte 1: Applicazione delle caratteristiche nominali di cortocircuito
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•
CEI 23-51 (prima edizione, aprile 2016) prescrizioni per la realizzazione, le verifiche e le prove dei
quadri di distribuzione per installazione fisse per uso domestico e similare (due versioni precedenti
come norma sperimentale nel 1996 e nel 2004)
•
CEI 23-49 (prima edizione marzo 1996 varianti V1, dicembre 2001 e V2, giugno 2003) Involucri per
apparecchi per installazioni elettriche fisse per usi domestici e similari
La normativa CEI è regolamentata, oltre che per l'installazione dell'impianto, anche per i suoi
componenti. Citiamo a titolo d'esempio: gli accumulatori (CT 21), le apparecchiature a bassa
tensione, quali interruttori automatici, prese a spina, tubi protettivi, apparecchi di comando,
commutatori, connettori, interruttori differenziali, ecc. (CT 23), i condensatori (CT 33), le lampade (CT
34), i trasformatori di misura (CT 38), gli involucri di protezione (CT 70), gli apparecchi utilizzatori (CT
107).
2.4 LA NORMATIVA IN MATERIA DI PREVENZIONE INCENDI
Le valutazioni in merito alla prevenzione incendi e la progettazione dell’impianto antincendio sono
state eseguite sulla base delle seguenti normative in materia antincendio:
•
D.lgs. 9 aprile 2008 n. 81, “Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia
di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro”
•
D.M. 3 agosto 2015, “Approvazione di norme tecniche di prevenzione incendi, ai sensi dell'articolo
15 del decreto legislativo 8 marzo 2006, n. 139”;
•
D.M. 3 febbraio 2016, “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la
progettazione, la costruzione e l'esercizio dei depositi di gas naturale con densità non superiore a
0,8 e dei depositi di biogas, anche se di densità superiore a 0,8”;
•
Lettera Circolare DCPREV Prot. n. 5870 del 18 maggio 2015, "Guida tecnica ed atti di indirizzo per
la redazione dei progetti di prevenzione incendi relativi ad impianti di alimentazione di gas
naturale liquefatto (GNL) con serbatoio criogenico fisso a servizio di impianti di utilizzazione diversi
dall’autotrazione".
2.5 LA NORMATIVA IN MATERIA DI INQUINAMENTO ACUSTICO
Le valutazioni in merito all’inquinamento acustico sono state eseguite sulla base delle seguenti
normative:
•
Legge 26 ottobre 1995, “Legge quadro sull’Inquinamento Acustico Ambientale”;
Pagina 10 di 73
•
Decreto Ministeriale 11 dicembre 1996 “Applicazione del criterio differenziale per gli impianti a
ciclo produttivo continuo in GU n. 52 del 04/03/97”;
•
Decreto Presidente Consiglio dei Ministri del 14 novembre 1997 “Limiti massimi di esposizione al
rumore negli ambienti abitativi e nell’ambiente esterno”;
•
Decreto Ministeriale 16 marzo 1998 “Tecniche di rilevamento e di misurazione dell'inquinamento
acustico”;
•
Decreto del Presidente della Repubblica n.142 del 30 marzo 2004 “Norme per la prevenzione ed
il contenimento dell'inquinamento da rumore avente origine dall'esercizio dalle infrastrutture
stradali”;
•
Decreto del Presidente della Repubblica n.459 del 18 novembre 1998 “Regolamento recante
norme di esecuzione dell’art.11 della Legge 26 ottobre 1995 n. 447, in materia di inquinamento
acustico derivante da traffico ferroviario”;
•
Deliberazione della Giunta Regionale n. 4313 del 21 Settembre 1993, “Criteri orientativi per le
Amministrazioni Comunali del Veneto nella suddivisione dei rispettivi territori secondo le classi
previste nella Tab 1 allegata al DPCM 1 Marzo 1991: "Limiti massimi di esposizione al rumore negli
ambienti abitativi e nell'ambiente esterno. Immediata eseguibilità"”;
•
Legge Regionale n. 21 del 10 Maggio 1999, “Norme in materia di inquinamento acustico”
•
Legge Regionale n. 11 del 13 Aprile 2001, “Conferimento di funzioni e compiti amministrativi alle
autonomie locali in attuazione del Decreto Legislativo 31 marzo 1998, n. 112”.
2.6 LA NORMATIVA IN MATERIA DI TUBAZIONI
2.6.1 Collettori di fognatura e connessioni di scarico
2.6.1.1 Norme di carattere generale
•
UNI EN 476 Requisiti generali per componenti utilizzati nelle tubazioni di scarico, nelle connessioni
di scarico e nei collettori di fognatura per sistemi di scarico a gravità.
•
UNI EN 752 Connessioni di scarico e collettori di fognatura all'esterno degli edifici.
•
UNI EN 1295-1 Progetto strutturale di tubazioni interrate sottoposte a differenti condizioni di carico.
Requisiti generali.
•
UNI EN 1610 Costruzione e collaudo di connessioni di scarico e collettori di fognatura.
•
UNI EN 12889 Costruzione senza trincea e prove di impianti di raccolta e smaltimento liquami.
•
UNI EN 13380 Requisiti generali per componenti utilizzati per la ristrutturazione e la riparazione di
sistemi di drenaggio e di fognatura all’esterno di edifici.
2.6.1.2 Tubazioni ed elementi complementari
Tubazioni di materia plastica (PVC-U)
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•
UNI EN 1401-1 Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi interrati non in
pressione. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Specificazioni per i tubi, i raccordi e il
sistema.
•
UNI EN 1401-2 Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi interrati non in
pressione. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Guida per la valutazione della conformità.
•
UNI EN 1401-3 Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi interrati non in
pressione. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Guida per l’installazione.
•
UNI EN 1456-1 Sistemi di tubazioni di materia plastica per fognature e scarichi in pressione interrati
e fuori terra. Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U). Specifiche per i componenti della
tubazione e per il sistema.
•
UNI EN ISO 1452-1 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione d’acqua e per fognature
e scarichi interrati e fuori terra in pressione - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Parte 1:
Generalità
•
UNI EN ISO 1452-2 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione d’acqua e per fognature
e scarichi interrati e fuori terra in pressione - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Parte 2:
Tubi
•
UNI EN ISO 1452-3 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione d’acqua e per fognature
e scarichi interrati e fuori terra in pressione - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Parte 3:
Raccordi
•
UNI EN ISO 1452-4 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione d acqua e per fognature
e scarichi interrati e fuori terra in pressione - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Parte 4:
Valvole
•
UNI EN ISO 1452-5 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione d acqua e per fognature
e scarichi interrati e fuori terra in pressione - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Parte 5:
Idoneità all’impiego del sistema
•
UNI EN 12842 Raccordi di ghisa sferoidale per sistemi di tubazioni di PVC-U o PE – Requisiti e metodi
di prova.
Pozzetti d’ispezione ed elementi complementari
•
UNI EN 124 Dispositivi di coronamento e di chiusura per zone di circolazione utilizzate da pedoni e
da veicoli. Principi di costruzione, prove di tipo, marcatura, controllo qualità.
•
UNI EN 295-6 Tubi ed elementi complementari di gres e relativi sistemi di giunzione, destinati alla
realizzazione di impianti di raccolta e smaltimento di liquami. Requisiti per pozzetti di gres.
•
UNI EN 588-2 Tubi di fibrocemento per fognature e sistemi di scarico. Pozzetti e camere
d’ispezione.
•
UNI EN 1917 Pozzetti d’ispezione e controllo in calcestruzzo armato e non e fibrocemento.
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•
UNI EN 13101 Gradini per l’accesso ai pozzetti. Requisiti, marchiatura, verifica e giudizio di
conformità
•
UNI 9459 Mattoni, mattonelle e fondi di fogna di gres per condotte di liquidi. Caratteristiche e
prove.
Connessioni
•
UNI EN 681-1 Elementi di tenuta in elastomero. Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua. Gomma vulcanizzata.
•
UNI EN 681-2 Elementi di tenuta in elastomero. Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua. Elastomeri termoplastici.
•
UNI EN 681-3 Elementi di tenuta in elastomero. Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua. Materiali cellulari di gomma vulcanizzata.
•
UNI EN 681-4 Elementi di tenuta in elastomero. Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua. Elementi di tenuta di poliuretano colato.
2.6.2 Condotte in pressione interrate e fuori terra
2.6.2.1 Norme di carattere generale
•
UNI EN 1295 -1 Progetto strutturale di tubazioni interrate sottoposte a differenti condizioni di carico
– Requisiti generali
•
UNI EN 1333 Componenti di reti di tubazioni - Definizione e selezione del PN
•
UNI EN ISO 6708 Elementi di tubazione - Definizione e selezione dei DN (diametro nominale)
•
CEI UNI 70029 Strutture sotterranee polifunzionali per la coesistenza di servizi a rete diversi –
Progettazione, costruzione, gestione ed utilizzo - Criteri generali di sicurezza
•
CEI UNI 70030 Impianti tecnologici sotterranei - Criteri generali di posa
•
UNI 5634 Sistemi di identificazione delle tubazioni e canalizzazioni convoglianti fluidi
2.6.2.2 Tubazioni ed elementi complementari
Tubazioni di materia termoplastica - Polietilene (PE)
•
UNI EN 1555-1 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili Polietilene (PE) - Parte 1: Generalità
•
UNI EN 1555-2 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili Polietilene (PE) - Parte 2: Tubi
•
UNI EN 1555-3 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili Polietilene (PE) - Parte 3: Raccordi
•
UNI EN 1555-4 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili Polietilene (PE) - Parte 4: Valvole
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•
UNI EN 1555-5 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione di gas combustibili Polietilene (PE) - Parte 5: Idoneità all'impiego del sistema
•
UNI EN 12201-1 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene
(PE) – Generalità
•
UNI EN 12201-2 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene
(PE) - Tubi
•
UNI EN 12201-3 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene
(PE) – Raccordi
•
UNI EN 12201-4 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene
(PE) - Valvole
•
UNI EN 12201-5 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene
(PE) - Parte 5: Idoneità all'impiego del sistema
•
UNI EN ISO 15875-1 Sistemi di tubazioni di materie plastiche per le installazioni di acqua calda e
fredda - Polietilene reticolato (PE-X) - Parte 1: Generalità
•
UNI EN ISO 15875-2 Sistemi di tubazioni di materie plastiche per le installazioni di acqua calda e
fredda - Polietilene reticolato (PE-X) - Parte 2: Tubi
•
UNI EN ISO 15875-3 Sistemi di tubazioni di materie plastiche per le installazioni di acqua calda e
fredda - Polietilene reticolato (PE-X) - Parte 3: Raccordi
•
UNI EN ISO 15875-5 Sistemi di tubazioni di materie plastiche per le installazioni di acqua calda e
fredda - Polietilene reticolato (PE-X) - Parte 5: Idoneità all'impiego del sistema
•
UNI 9338 Tubi di polietilene reticolato (PE-X) per il trasporto di fluidi industriali
•
UNI 9349 Tubi di polietilene reticolato (PE-X) per condotte di fluidi caldi sotto pressione, Metodi di
prova
•
UNI 10520 Saldatura di materie plastiche - Saldatura ad elementi termici per contatto – Saldatura
di giunti di testa di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e
di altri fluidi in pressione
•
UNI 10521 Saldatura di materie plastiche Saldatura per elettrofusione – Saldatura di tubi e/o
raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione
•
UNI 10967 Saldatura di giunti e/o di raccordi in polietilene tipo PE 100 per il trasporto di gas
combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione
Elementi di tenuta
•
UNI EN 681-1 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell'acqua - Gomma vulcanizzata
•
UNI EN 681-2 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell'acqua – Parte 2: Elastomeri termoplastici
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•
UNI EN 681-3 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell'acqua. – Parte 3: Materiali cellulari di gomma
vulcanizzata
•
UNI EN 681-4 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle
tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell'acqua – Parte 4: Elementi di tenuta di poliuretano
colato
•
UNI EN 682 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali elastomerici utilizzati in tubi e
raccordi per il trasporto di gas ed idrocarburi fluidi
Tubazioni in acciaio
•
UNI EN 253 Tubazioni per teleriscaldamento - Sistemi bloccati di tubazioni preisolate per reti di
acqua calda interrate direttamente - Assemblaggio di tubi di servizio di acciaio, isolamento
termico a base di poliuretano e tubi di protezione esterna di polietilene
•
UNI EN 488 Tubazioni per teleriscaldamento - Sistemi bloccati di tubazioni preisolate per reti di
acqua calda interrati direttamente - Assemblaggio di valvole per tubi di servizio di acciaio con
isolamento termico di poliuretano e tubo di protezione esterna di polietilene
•
UNI EN 489 Tubazioni per il riscaldamento urbano - Sistemi bloccati di tubazioni preisolate per reti
interrate di acqua calda - Assemblaggio-giunzione per tubi di servizio di acciaio con isolamento
termico di poliuretano e tubo esterno di polietilene
•
UNI EN 10208-1 Tubi di acciaio per condotte di fluidi combustibili - Condizioni tecniche di fornitura
- Tubi della classe di prescrizione A
•
UNI EN 10216-1 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di
fornitura – Parte 1: Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura ambiente
•
UNI EN 10216-2 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di
fornitura – Parte 2: Tubi di acciaio non legato e legato per impieghi a temperatura elevata
•
UNI EN 10216-3 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di
fornitura – Parte 3: Tubi di acciaio legato a grano fine
•
UNI EN 10216-4 Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di
fornitura – Parte 4: Tubi di acciaio non legato e legato per impieghi a bassa temperatura
•
UNI EN 10217-1 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 1: Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura ambiente
•
UNI EN 10217-2 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 2: Tubi saldati elettricamente di acciaio non legato e legato per impieghi a temperatura
elevata
•
UNI EN 10217-3 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 3: Tubi di acciaio legato a grano fine
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•
UNI EN 10217-4 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 4: Tubi saldati elettricamente di acciaio non legato per impieghi a bassa temperatura
•
UNI EN 10217-5 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 5: Tubi saldati ad arco sommerso di acciaio non legato e legato per impieghi a temperatura
elevata
•
UNI EN 10217-6 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 6: Tubi saldati ad arco sommerso di acciaio non legato e legato per impieghi a bassa
temperatura
•
UNI EN 10217-7 Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura –
Parte 7: Tubi di acciaio inossidabile
•
UNI EN 10220 Tubi di acciaio, saldati e senza saldatura - Dimensioni e masse lineiche
•
UNI EN 10224 Tubi e raccordi di acciaio non legato per il trasporto di liquidi acquosi inclusa l'acqua
per il consumo umano - Condizioni tecniche di fornitura
•
UNI EN ISO 10893-1 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio - Parte 1: Controllo elettromagnetico
automatizzato di tubi di acciaio, senza saldatura e saldati (eccetto quelli ad arco sommerso), per
la verifica della tenuta idraulica
•
UNI EN ISO 10893-11 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio - Parte 11: Controllo automatizzato
mediante ultrasuoni del cordone di saldatura di tubi di acciaio saldati, per la rilevazione delle
imperfezioni longitudinali e/o trasversali
•
UNI EN ISO 10893-4 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio - Parte 4: Controllo di tubi di acciaio,
saldati e senza saldatura, per la rilevazione di imperfezioni superficiali con liquidi penetranti
•
UNI EN ISO 10893-12 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio - Parte 12: Controllo automatizzato
mediante ultrasuoni dell’intera superficie di tubi di acciaio, senza saldatura e saldati (eccetto
quelli ad arco sommerso) per la misurazione dello spessore)
•
UNI EN ISO 10893-9 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio - Parte 9: Controllo automatizzato
mediante ultrasuoni per la rilevazione di imperfezioni laminari sui nastri/lamiere utilizzati per la
fabbricazione di tubi di acciaio saldati
•
UNI EN ISO 10893-8 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio - Parte 8: Controllo automatizzato
mediante ultrasuoni di tubi di acciaio, saldati e senza saldatura, per la rilevazione di imperfezioni
laminari
•
UNI EN 10256 Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Qualificazione e competenze del personale
per le prove non distruttive di livello 1 e 2
•
UNI EN 10288 Tubi e raccordi di acciaio per condotte terrestri e marine - Rivestimenti esterni a
doppio strato a base di polietilene applicati mediante estrusione
•
UNI EN 10289 Tubi e raccordi di acciaio per condotte terrestri e marine - Rivestimenti esterni in
resina epossidica e resina epossidica-modificata applicata allo stato liquido
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•
UNI EN 10290 Tubi e raccordi di acciaio per condotte terrestri e marine - Rivestimenti esterni in
poliuretano e poliuretano–modificato applicato allo stato liquido
•
UNI EN 10298 Tubi e raccordi di acciaio per condotte terrestri e marine - Rivestimento interno con
malta cementizia
•
UNI EN 10339 Tubi di acciaio per condotte d’acqua terrestri e marine - Rivestimenti interni di resina
epossidica applicati allo stato liquido per la protezione contro la corrosione
•
UNI EN ISO 9225 corrosione dei metalli e loro leghe - Corrosività di atmosfere - Misurazione dei
parametri ambientali che influenzano la corrosività di atmosfere
•
UNI EN ISO 9226 Corrosione dei metalli e loro leghe - Corrosività di atmosfere - Determinazione
della velocità di corrosione di provini normalizzati per la valutazione della corrosività
•
UNI EN ISO 9224 Corrosione dei metalli e loro leghe - Corrosività di atmosfere - Valori guida per le
classi di corrosività
•
UNI EN ISO 9223 Corrosione dei metalli e loro leghe - Corrosività di atmosfere - Classificazione,
determinazione e valutazione
•
UNI EN ISO 1127 Tubi di acciaio inossidabile - Dimensioni, tolleranze e masse lineiche convenzionali
•
UNI EN ISO 8044 Corrosione di metalli e leghe - Termini fondamentali e definizioni
•
UNI EN ISO 10289 Metodi per prove di corrosione su rivestimenti metallici ed altri rivestimenti
inorganici su substrato metallico - Valutazione di campioni e di manufatti sottoposti a prove di
corrosione
Pompe
•
UNI EN 733 Pompe centrifughe ad aspirazione assiale, pressione nominale 10 bar, con supporti.
Punto di funzionamento nominale, dimensioni principali, sistema di designazione
•
UNI EN 734 Pompe a canali laterali PN 40. Punto di funzionamento nominale, dimensioni principali,
sistema di designazione
•
UNI EN 735 Dimensioni complessive delle pompe rotodinamiche. Tolleranze
Valvole ed attrezzature
•
UNI EN 736-1 Valvole –Terminologia – Definizioni dei tipi di valvole
•
UNI EN 736-2 Valvole - Terminologia – Definizione dei componenti delle valvole
•
UNI EN 736-3 Valvole - Terminologia – Definizione dei termini
•
UNI EN 1074-1 Valvole per fornitura di acqua - Requisiti di attitudine all' impiego e prove idonee di
verifica - Requisiti generali
•
UNI EN 1074-2 Valvole per fornitura di acqua - Requisiti di attitudine all' impiego e prove idonee di
verifica - Valvole di intercettazione
•
UNI EN 1074-3 Valvole per fornitura di acqua - Requisiti di attitudine all' impiego e prove idonee di
verifica - Valvole di ritegno
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•
UNI EN 1074-4 Valvole per fornitura di acqua - Requisiti di attitudine all' impiego e prove idonee di
verifica - Sfiati d'aria
•
UNI EN 1074-5 Valvole per fornitura di acqua - Requisiti di attitudine all' impiego e prove idonee di
verifica - Valvole di regolazione
•
UNI EN 12201-4 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua - Polietilene
(PE) - Valvole
•
UNI 8827 Impianti di riduzione finale della pressione del gas funzionanti con pressione a monte fra
0,04 - 5 bar. Progettazione, costruzione e collaudo
•
UNI 8895 Valvole di polipropilene (PP) per condotte di fluidi in pressione. Tipi, dimensioni e requisiti
•
UNI 9734 Dispositivi di intercettazione per condotte di gas. Valvole di acciaio con otturatore a
sfera
Raccordi e pezzi speciali
•
UNI EN 12256 Sistemi di tubazioni di materia plastica - Raccordi termoplastici - Metodo di prova
per la resistenza meccanica o la flessibilità dei raccordi fabbricati
•
UNI EN 12842 Raccordi di ghisa sferoidale per sistemi di tubazioni di PVC–U o PE - Requisiti e metodi
di prova
•
UNI EN 10284 Raccordi in ghisa malleabile con estremità a compressione per sistemi di tubazioni
in polietilene (PE)
•
UNI 8470 Valvole di PVC rigido (non plastificato) per tubazioni in pressione. Metodi di prova
•
UNI 9034 Condotte di distribuzione del gas con pressione massima di esercizio minore o eguale 5
bar - Materiali e sistemi di giunzione
•
UNI 9561 Tubi e raccordi di materia plastica - Raccordi a compressione per giunzione meccanica
per uso con tubi in pressione di polietilene per la distribuzione dell'acqua
Pozzetti
•
UNI EN 124 Dispositivi di coronamento e di chiusura per zone di circolazione utilizzate da pedoni e
da veicoli. Principi di costruzione, prove di tipo, marcatura, controllo di qualità
•
UNI EN 1917 Pozzetti e camere di ispezione di calcestruzzo non armato, rinforzato con fibre di
acciaio e con armature tradizionali
•
UNI EN 13101 Gradini per camere di ispezione sotterranee - Requisiti, marcatura, prove e
valutazione di conformità
Varie
•
UNI EN 12068 Protezione catodica - Rivestimenti organici esterni per la protezione dalla corrosione
delle tubazioni di acciaio interrate o immerse da associare alla protezione catodica - Nastri e
materiali termorestringenti
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•
UNI EN 12186 Trasporto e distribuzione di gas - Stazioni di regolazione della pressione del gas per il
trasporto e distribuzione - Requisiti di funzionamento
•
UNI EN 12325-1 Tecniche di irrigazione - Impianti a perno centrale e ad avanzamento delle ali
piovane - Presentazione delle caratteristiche tecniche
•
UNI EN 12484-2 Tecniche di irrigazione - Sistemi di irrigazione automatica di prato - Progettazione
e definizione degli appropriati modelli tecnici
•
UNI EN 12954 Protezione catodica di strutture metalliche interrate o immerse - Principi generali e
applicazione per condotte
•
UNI EN 14339 Idranti antincendio sottosuolo
•
UNI EN 14384 Idranti antincendio a colonna soprasuolo
•
UNI EN ISO 5167-1 Misurazione della portata dei fluidi mediante dispositivi a pressione differenziale
inseriti in condotti a sezione circolare piena - Parte 1: Principi e requisiti generali
•
UNI 10390 Impianti di riduzione finale della pressione del gas naturale funzionanti con pressione a
monte massima compresa tra 5 e 12 bar. Progettazione, costruzione e collaudo.
2.7 ALTRE NORMATIVE TECNICHE
Per la redazione del presente progetto definitivo sono inoltre state consultate le seguenti normative
tecniche:
•
D.G.R. n.1233 del 20 agosto 2019 “Linee di indirizzo in materia di autorizzazioni di impianti per la
produzione di biometano da rifiuti”;
•
Direttiva comunitaria 2006/42/CE (Direttiva Macchine);
•
Direttiva Comunitaria 2014/34/UE (ATEX).
2.8 LA NORMATIVA IN MATERIA AMBIENTALE
Per quanto riguarda gli aspetti ambientali, la principale normativa di riferimento considerata per lo
sviluppo del progetto proposto può essere sintetizzata in:
•
Direttiva 2009/28/CE del Parlamento europeo e del Consiglio del 23 aprile 2009 sulla promozione
dell'uso dell'energia da fonti rinnovabili, recante modifica e successiva abrogazione delle direttive
2001/77/CE e 2003/30/CE
•
Decreto Legislativo 3 aprile 2006, n. 152, “Norme in materia ambientale”
•
Decreto Legislativo 3 marzo 2011, n. 28, “Attuazione della direttiva 2009/28/CE sulla promozione
dell'uso dell'energia da fonti rinnovabili, recante modifica e successiva abrogazione delle direttive
2001/77/CE e 2003/30/CE”
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•
Decreto Interministeriale 5 dicembre 2013, “Modalità di incentivazione del biometano immesso nella
rete del gas naturale”
•
Decreto Ministeriale 30 marzo 2015, “Linee guida per la verifica di assoggettabilità a valutazione di
impatto ambientale dei progetti di competenza delle regioni e province autonome, previsto
dall'articolo 15 del decreto-legge 24 giugno 2014, n. 91, convertito, con modificazioni, dalla legge
11 agosto 2014, n. 116”
•
Legge Regionale 18 febbraio 2016, n. 4, “Disposizioni in materia di valutazione di impatto ambientale
e di competenze in materia di autorizzazione integrata ambientale” e successive deliberazioni della
Giunta Regionale, tra cui in particolare:
•
D.G.R.V. 29 giugno 2016, n. 1020
•
D.G.R.V. 29 giugno 2016, n. 1021
•
D.G.R.V. 6 dicembre 2016, n 1979
•
D.G.R.V. 30 aprile 2018, n. 568
•
Decreto Interministeriale 2 marzo 2018, “Promozione dell'uso del biometano e degli altri biocarburanti
avanzati nel settore dei trasporti”
•
Decisione di esecuzione (UE) 2018/1147 della Commissione del 10 agosto 2018 che stabilisce le
conclusioni sulle migliori tecniche disponibili (BAT) per il trattamento dei rifiuti, ai sensi della direttiva
2010/75/UE del Parlamento europeo e del Consiglio.
•
Best Available Techniques (BAT) Reference Document for Waste Treatment – October 2018
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3 PROCEDURE DI APPROVAZIONE E AUTORIZZAZIONE DEL PROGETTO
Il presente progetto definitivo è stato redatto sulla base della precedente fase progettuale di
fattibilità tecnico ed economica (FTE), approvata dalla Stazione Appaltante nel gennaio 2020,
perseguendo gli obiettivi originari alla base dell’intervento. Al progetto definitivo seguirà, come
previsto ai sensi del D.Lgs. 50/2016. e del D.P.R. 207/10, la progettazione esecutiva e la direzione dei
lavori.
L’impianto di compostaggio di Trevignano della Società Contarina S.p.A. è in possesso di
Autorizzazione Integrata Ambientale, rilasciata dalla Provincia di Treviso, con Determinazione
Dirigenziale n. 235 del 06/07/2015 per l’attività IPPC di cui al punto 5.3 b) 1 dell’Allegato VIII alla Parte
II del D.Lgs 152/2006 e s.m.i “Il recupero, o una combinazione di recupero e smaltimento, di rifiuti non
pericolosi, con una capacità superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso ad una o più
delle seguenti attività ed escluse le attività di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al
paragrafo 1.1 dell'Allegato 5 alla Parte Terza: 1) trattamento biologico”.
Sulla base dell’analisi delle modifiche in progetto, nonché dello stato autorizzativo attuale
dell’azienda, nella precedente fase progettuale di fattibilità tecnico ed economica sono state
analizzate le seguenti procedure autorizzative per la verifica degli adempimenti cui è soggetto
l’impianto in progetto:
• Valutazione di impatto ambientale (V.I.A.);
• Autorizzazione Integrata Ambientale (A.I.A.).
La società ha presentato agli enti competenti lo studio di fattibilità tecnico-economica per
l’introduzione di un impianto di trattamento delle matrici organiche dei Rifiuti Solidi Urbani
Differenziati (FORSU e verde) mediante un processo di digestione anaerobica finalizzata alla
produzione di biometano e successiva valorizzazione del biogas prodotto.
Secondo quanto previsto dalla Legge Regionale n. 4/2016 “Disposizioni in materia di valutazione di
impatto ambientale e di competenza in materia di autorizzazione integrata ambientale”, l’attività
di modifica dell’impianto autorizzato risulta ricadere sotto la competenza Provinciale, come riportato
nell’allegato A, per cui l’azienda ha presentato agli enti competenti in data 20 gennaio 2020,
contestualmente allo studio di fattibilità, la documentazione necessaria per lo svolgimento della
Verifica di assoggettabilità a VIA, redatto ai sensi dell’art. 19 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. e alla L.R.
4/2016.
L’iter sopracitato si è concluso con l’esclusione dalla procedura di VIA del progetto in oggetto,
rilasciata dalla Provincia di Treviso con Decreto DDP n.57/2020 del 04/11/2020. Gli Enti coinvolti hanno
indicato le seguenti prescrizioni, relative a verifiche di monitoraggio post operam:
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-
Rumore: esecuzione di rilievi fonometrici di post-operam, in tempi di misura sifficientemente
rappresentativi dei periodi diurno e notturno. Le misure dovranno essere eseguite in prossimità
dei ricettori, in posizioni sufficientemente rappresentative, tali da consentire la verifica del
rispetto dei limiti vigenti. I rilievi dovranno essere eseguiti secondo le disposizioni del DM
16/03/1998 e delle linee guida ARPAV riportanti i criteri per l’elaborazione della
documentazione in materia di impatto acustico. L’esito delle misurazioni andrà presentato
all’interno di una specifica relazione tecnica, allegando i tracciati delle registrazioni del livello
equivalente.
-
Odori: entro 4 mesi dalla messa in regime dovranno essere verificate e registrate le condizioni
di funzionamento ed i parametri operativi del biofiltro, comprese le rese di abbattimento
delle sostanze odorigene, esprimendo i risultati in termini di quantità di odore rimossa.
A seguito dell’esclusione del progetto dalla procedura di VIA, l’azienda è tenuta a presentare la
documentazione
necessaria
all’attivazione
dell’iter
di
Riesame
per
Modifica
Sostanziale
all’Autorizzazione Integrata Ambientale, la quale sarà sviluppata sulla base del Progetto Definitivo
dell’opera, per poter autorizzare la costruzione e l’esercizio della modifica in oggetto.
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4 INQUADRAMENTO TERRITORIALE
Il sito dell’impianto di compostaggio esistente è localizzato al limite est di un’area industriale in
Comune di Trevignano, in provincia di Treviso, confermata idonea all’ampliamento dal nuovo Piano
Territoriale di Coordinamento Provinciale (PTCP) di Treviso. L’area è posta al confine con il Comune
di Paese e dista 400 m dal Comune di Volpago del Montello. Le aree residenziali più vicine sono
situate a circa 100 m in direzione nord.
I lotti di terreno individuati per la realizzazione dei nuovi impianti (digestione anaerobica, upgrading
del biogas, compressione del biometano per l’immissione in rete e liquefazione del biometano per
la successiva commercializzazione, area servitù SNAM), tutti già di proprietà di Contarina S.p.A., sono
situati in adiacenza al confine sud-est dell’impianto di compostaggio esistente e ricadono all’interno
del Comune di Paese. L’Immagine seguente mostra i confini delle aree descritte.
Figura 1: Ortofoto dell’area di intervento. In blu il confine dell’area di proprietà di Contarina S.p.A., in
giallo l’area occupata dall’impianto di compostaggio esistente e dalle opere di compensazione
idraulica, in rosso l’area che sarà occupata dai nuovi impianti, in verde l’area servitù SNAM.
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L’area di proprietà di Contarina S.p.A. comprende dunque le seguenti particelle catastali:

Sul Comune di Trevignano, Fg. 21, mappali 103, 105, 137, 138, 466, 620;

Sul Comune di Paese: Fg. 1, mappali 12, 13, 14, 273, 274, 380, 383, 447, 450 (parziale), 451, 455,
458,
L’immagine seguente mostra le aree in oggetto.
Figura 2: Estratto della mappa catastale del Comune di Trevignano (foglio 21), con perimetrate le
aree in oggetto.
L’area di intervento, attualmente occupata da terreno incolto, è situata a fianco di quella occupata
dalle opere di compensazione idraulica realizzate nell’ambito del primo stralcio degli interventi
previsti dal progetto di riqualificazione ambientale e funzionale, cui è stato recentemente sottoposto
l’impianto di compostaggio, autorizzato dalla Provincia di Treviso con Decreto di Autorizzazione
Integrata Ambientale n. 235/2015 del 06 luglio 2015.
Il secondo stralcio del progetto prevedeva, nei lotti di terreno che saranno parzialmente occupati
dai nuovi impianti, la realizzazione di aree destinate a parcheggi autovetture e automezzi aziendali
e relativi servizi.
A seguito dei recenti sviluppi e riorganizzazioni aziendali di Contarina S.p.A., queste opere non
risultano più necessarie e pertanto i terreni a disposizione possono essere sfruttati per altro scopo.
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La sintesi dell’inquadramento delle aree di intervento su Carta Tecnica Regionale, ortofoto, mappe
catastali e Piano degli interventi del Comune di Paese è fornita nell’elaborato grafico D-T-210-05
Inquadramento territoriale.
4.1 STATO DELLO STRUMENTO URBANISTICO VIGENTE
Lo strumento urbanistico di riferimento per il Comune di Paese è il Piano di Assetto del Territorio
adottato con Deliberazione del Consiglio Comunale n. 39 del 03/09/2007 e approvato in data
22/01/2009 a mezzo di Conferenza dei Servizi unitamente con la Regione Veneto. La Giunta
Regionale ha successivamente ratificato l'esito della conferenza dei Servizi con deliberazione n. 288
in data 10/02/2009, pubblicata sul B.U.R. n. 19 del 03/03/2009.
Il 19 marzo 2009 il Piano di Assetto del Territorio comunale è entrato in vigore ed il P.R.G. allora vigente
è diventato, per le parti non in contrasto con il PAT, il primo Piano degli Interventi (PI). Con D.C.C. n.
68 del 23/12/2015 è stato quindi approvato il secondo Piano degli Interventi, rettificato con D.C.C n.
8 del 31/03/2016.
Per quanto riguarda l’area d’interesse, si fa riferimento alla variante n. 8 al secondo Piano degli
Interventi approvata con DCC 12/11/2018, nell’ambito della quale l’area in oggetto è compresa
nella zona territoriale omogenea “aree per servizi pubblici o di uso pubblico”, ed in particolare
identificata nella tipologia “aree per attrezzature di interesse comune” (Fb), come mostrato nella
figura seguente.
Figura 3: Estratto dell’Elaborato 1A del secondo Piano degli Interventi – Variante 8 del Comune di
Paese.
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5 DESCRIZIONE DELLO STATO DI FATTO
L’impianto di recupero rifiuti non pericolosi gestito da Contarina S.p.A. è situato in Comune di
Trevignano (TV), via Istituto Agrario n. 31, ed è autorizzato con Determina Dirigenziale di
Autorizzazione Integrata Ambientale n. 235 del 06/07/2015, rilasciata dalla Provincia di Treviso, per
l’attività IPPC di cui al punto 5.3 b) 1 dell’Allegato VIII alla Parte II del D. Lgs. n. 152/2006 e s.m.i “Il
recupero, o una combinazione di recupero e smaltimento, di rifiuti non pericolosi, con una capacità
superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso ad una o più delle seguenti attività ed escluse
le attività di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al paragrafo 1.1 dell'Allegato 5 alla
Parte Terza: 1) trattamento biologico”.
5.1 LISTA DEI CODICI EER CONFERIBILI IN IMPIANTO
Si elencano di seguito i codici EER conferibili all’impianto e le attività di recupero ex Allegato C alla
Parte IV del D. Lgs. n. 152/2006 sulla base dell’autorizzazione vigente.
Codice EER
Descrizione
Attività di recupero
02 01 03
Scarti di tessuti vegetali
02 03 04
Scarti
inutilizzabili
R3-R13
per
il
R3-R13
il
R3-R13
Rifiuti prodotti dalla distillazione
R3-R13
consumo e la trasformazione
02 06 01
Scarti
inutilizzabili
per
consumo e la trasformazione
02 07 02
di bevande alcoliche
03 01 01
Scarti di corteccia e sughero
R3-R13
03 01 05
Segatura, trucioli, residui di
R3-R13
taglio,
legno,
pannelli
di
truciolare e piallacci diversi da
quelli di cui alla voce 03 01 04
03 03 01
Scarti di corteccia e legno
R3-R13
04 02 21
Rifiuti da fibre tessili grezze
R3-R13
10 01 03
Ceneri leggere di torba e di
R3-R13
legno non trattato
15 01 01
Imballaggi in carta e cartone
R3-R13
15 01 03
Imballaggi in legno
R3-R13
19 12 01
Carta e cartone
R3-R13
20 01 01
Carta e cartone
R3-R13
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20 01 08
Rifiuti biodegradabili di cucine
R3-R13
e mense
20 01 25
Oli e grassi commestibili
R3-R13
20 01 38
Legno, diverso da quello di cui
R3-R13
alla voce 20 01 37
20 02 01
Rifiuti
biodegradabili
(sfalci
R3-R13
d’erba e ramaglie)
20 03 02
Rifiuti dei mercati
R3-R13
Tabella 1: Lista dei codici EER conferibili in impianto.
5.2 POTENZIALITÀ DELL’IMPIANTO
L’autorizzazione rilasciata dalla Provincia di Treviso stabilisce un quantitativo annuo di rifiuti in ingresso
all’impianto non superiore a 73.000 t.
Al fine di consentire una costante efficienza di processo, facendo fronte anche alla stagionalità dei
rifiuti in ingresso, Contarina S.p.A. ha la possibilità di sottoporre a Messa in Riserva un quantitativo
massimo istantaneo di rifiuti pari a 2.065 t così suddivise:

Fossa di carico da 265 t(“Area A1”), solitamente dedicata alla FORSU (EER 20 01 08);

Fossa di carico da 200 t (“Area A2”), solitamente dedicata ai rifiuti diversi dall’EER 20 01 08;

Area di messa in riserva da 1.600 t (“Area B”), dedicata ai rifiuti in ingresso diversi dall’EER 20 01
08.
Sono invece gestiti secondo le tempistiche del “deposito temporaneo”, di cui all’art. 183, comma 1,
lett. bb) del D. Lgs. n. 152/2006 e ss.mm.ii. le seguenti tipologie di rifiuti:

Rifiuti prodotti dalle operazioni di trattamento;

Rifiuti prodotti dalle attività di manutenzione;

Compost fuori specifica, qualora le analisi di conformità non attestino i requisiti previsti per il
prodotto finito;

Materiali in lavorazione che per motivazioni tecniche non dovessero proseguire il processo di
trattamento.
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5.3 STRUTTURA DELL’IMPIANTO
Da un punto di vista funzionale, l’impianto è organizzato nelle seguenti aree gestionali, tutte ospitate
all’interno di un capannone coperto e confinato:

Area A1: fossa di scarico da 265 t del rifiuto in ingresso, conferito da automezzi di lunghezza < 12
m. Tale area è solitamente utilizzata per il conferimento della FORSU (EER 20 01 08), ma può essere
utilizzata alternativamente anche per lo stoccaggio delle altre tipologie di rifiuti di cui alla Tabella
1;

Area A2: fossa di scarico da 200 t del rifiuto in ingresso, conferito da automezzi di lunghezza < 12
m. Tale area è solitamente utilizzata per il conferimento dei rifiuti diversi dalla FORSU indicati in
Tabella 1, ma può essere utilizzata alternativamente anche per lo stoccaggio della FORSU stessa;

Area B: area adibita alla Messa in Riserva R13 dei rifiuti elencati in Tabella 1, fatta eccezione per
la FORSU, che è gestita esclusivamente nelle aree A1 e A2;

Area C: area di stazionamento e operatività dei macchinari utilizzati per la fase di Preparazione,
dove sono svolte le operazioni di apertura dei sacchi, vagliatura, triturazione, deferrizzazione,
spremitura e miscelazione;

Area D: area all’interno della quale sono realizzate le operazioni di ossidazione della sostanza
organica (bacini di fermentazione) e vagliatura;

Area E: area all’interno della quale sono realizzate le operazioni di maturazione della sostanza
organica;

Area F: area di raffinazione dell’ammendante compostato misto, ove sono realizzate le
operazioni di vagliatura e separazione;

Area G: area adibita al deposito del prodotto finito, pronto per essere commercializzato;

Aree H1: aree di stoccaggio dei rifiuti prodotti dai processi di trattamento, poste in adiacenza ai
macchinari;

Area H2: area di stoccaggio dei rifiuti prodotti pronti per essere avviati ad impianti terzi di
recupero/smaltimento;

Area H3: area di stoccaggio all’interno di tre cisterne del rifiuto EER 20 01 08 ottenuto dalla
spremitura della FORSU in ingresso.
L’ubicazione delle diverse aree operative all’interno del capannone è mostrata nella figura
seguente.
Pagina 28 di 73
Figura 4: Layout dell’impianto esistente di compostaggio con ubicazione delle diverse aree operative.
Pagina 29 di 73
5.4 DESCRIZIONE DEL PROCESSO ATTUATO
I processi di gestione dei rifiuti in ingresso all’impianto sono suddivisi nelle seguenti fasi funzionali:
1. Ricezione rifiuti;
2. Pretrattamento;
3. Compostaggio (fase ACT);
4. Maturazione;
5. Raffinazione;
6. Deposito del prodotto finito.
L’intero impianto di recupero rifiuti è realizzato in ambiente coperto e confinato ed è stato
progettato e realizzato cercando di automatizzare il più possibile le fasi di processo e le operazioni
di movimentazione dei rifiuti. È previsto infatti l’utilizzo di un solo mezzo semovente munito di pala
meccanica per le operazioni di movimentazione dei rifiuti. Gli operatori sono in grado di controllare
tutte le fasi operative dei processi e di garantire la tracciabilità dei cumuli in lavorazione attraverso
un PLC di controllo e di un software di gestione, assicurando che i rifiuti in ingresso seguano il processo
di trattamento autorizzato.
5.4.1 Ricezione rifiuti
L’accesso all’impianto di recupero rifiuti di Contarina SpA è consentito solamente in presenza di
operatori da essa incaricati, in quanto regolato da un passo carraio ad apertura comandata. In
prossimità dell’ingresso sono posizionate due pese interrate, una dedicata alla verifica quantitativa
degli automezzi in ingresso ed una dedicata alla verifica quantitativa di quelli in uscita. Completate
le operazioni di pesatura, gli automezzi in ingresso si dirigono verso la zona di scarico dei rifiuti in
ingresso, che si differenzia in funzione della dimensione degli automezzi che conferiscono i rifiuti:

Automezzi di lunghezza < 12,00 m: l’accesso avviene attraverso una rampa di accesso riscaldata
tramite serpentina, che consente la sopraelevazione della zona di manovra di circa 4,50 m dalla
piattaforma di scarico, dove sono collocate le aree A1 e A2. La delimitazione fisica della zona
di scarico, posta a livello superiore, dalla piattaforma di scarico, posta a livello inferiore,
garantisce un’agevole gestione delle fasi di conferimento. Gli automezzi ribaltabili hanno idoneo
spazio di manovra e si evita che le ruote dei mezzi di trasporto si sporchino con i residui organici
a terra. L’accesso alla zona di scarico è regolato dalla presenza di portoni automatici dotati di
un sistema semaforico di regolamentazione degli accessi. Le immagini seguenti mostrano le
descritte aree A1 e A2.
Pagina 30 di 73
Figura 5: Area A1, stoccaggio FORSU.
Figura 6: Area 2, stoccaggio verde.
Pagina 31 di 73

Automezzi di lunghezza ≥ 12,00 m: l’accesso avviene attraverso un portone presente nella
facciata Sud-Est del fabbricato. Gli automezzi conferiscono direttamente all’interno della
piattaforma di scarico (area A2) o dell’area di Messa in Riserva (area B). Anche in questo caso
l’accesso è regolato dalla presenza di portoni automatici muniti di un sistema semaforico di
regolamentazione degli accessi.
I rifiuti sono quindi avviati alle operazioni di trattamento mediante un carroponte (CP-101) munito di
benna a polipo, che è gestito in modo automatico: impostando le caratteristiche della miscela, si
posiziona sopra i rispettivi box contenenti i vari materiali, quali FORSU, verde da triturare, verde
triturato da potature e materiale di riciclo, per poi caricare la linea prescelta. Al termine di ciascuna
miscela il carroponte si arresta ed attende che l’operatore carichi una nuova miscela. Il carroponte
è dotato di benna con cella di carico, in grado di rilevare il peso di ciascuna bennata di materiale
introdotta in lavorazione.
L’operazione di scarico del materiale nelle tramogge di alimentazione delle linee di pretrattamento
può essere effettuata con un movimento di distribuzione continuo, adattando anche il modo di
scarico della benna al diverso stato di aggregazione del materiale, se friabile o compatto.
L’operatore può infatti scegliere tra tre diverse velocità di scarico (lenta, media e veloce) e tra due
punti di inizio scarico in tramoggia (dal centro verso il lato o viceversa).
5.4.2 Pretrattamento
La prima operazione di trattamento è la preparazione ai successivi processi di compostaggio (fase
ACT) e di maturazione, che si differenzia a seconda della tipologia di rifiuti in lavorazione, come
descritto di seguito.
FORSU (CER 20 01 08)
Il rifiuto è prelevato mediante carroponte (CP-101) dalle aree A1 o A2 e scaricato nella tramoggia
di alimentazione dell’aprisacchi (TR-103), avente la funzione di lacerare i sacchi di contenimento
della FORSU. Il rifiuto è quindi recuperato dal trasportatore in gomma a terne (NT-102) e convogliato
al vaglio a tamburo rotante (VR-101), avente forometria 80 mm.
Pagina 32 di 73
Figura 7: Vaglio a tamburo rotante (VR-101).
Il vaglio (VR-101) separa il materiale in ingresso in due flussi:

Flusso di sopravaglio > 80 mm, costituito in gran parte dai sacchi in Mater-Bi, che sono recuperati
dal trasportatore in gomma (NT-104) e dal trasportatore reversibile in gomma (NT-105) il quale in
condizioni ordinarie alimenta il trasportatore in gomma (NT-101), posto a monte del separatore
magnetico (SM-102) e del miscelatore (MS-101). In casi straordinari (NT-105) può invertire il senso
di rotazione e alimentare la pressa orizzontale (PR-101), dalla quale il flusso di sopravaglio è
destinato a triturazione mediante trituratore (TR-102), e quindi al miscelatore (MS-101) mediante
il trasportatore in gomma (NT-109), sul quale opera il deferizzatore (SM-101) per la separazione
dei metalli ferrosi (EER 19 12 02);

Flusso di sottovaglio < 80 mm, costituito dalla frazione organica e dai materiali fini, che è
recuperato dai trasportatori in gomma (NT-103) e (NT-106), sul quale opera il deferizzatore (SM103) per l’estrazione dei metalli ferrosi (EER 19 12 02). Successivamente può essere avviato
direttamente al miscelatore (MS-101), mediante il trasportatore in gomma (NT-107), o, in
alternativa, essere sottoposto ad una fase di spremitura nella biopressa (SP-101) e quindi inviato
al miscelatore (MS-101) mediante i trasportatori in gomma (NT-108 e NT-109). Il liquido da
spremitura estratto da (SP-101) è accumulato all’interno di una vasca avente capacità 5 m3 e
successivamente inviato ai tre sili verticali di stoccaggio temporaneo posti all’interno del reparto,
e da qui ad impianti terzi di smaltimento. In alternativa il liquido può anche essere inviato alla
centrifuga (SP-102) per una separazione del fango residuo dal liquido chiarificato, anche se
questa possibilità non è mai stata sinora utilizzata.
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
Figura 8: Biopressa (SP-101) sullo sfondo e centrifuga (SP-102) in primo piano
RIFIUTI A MATRICE LIGENOCELLULOSICA (RIFIUTI VERDI) (DIVERSI DAL CER 20 01 08)
Il rifiuto è prelevato mediante carroponte dall’area A2 o mediante pala meccanica dall’area B e
avviato al cippatore (TR-101) per la riduzione di pezzatura. Successivamente il carroponte (CP-101)
convoglia il materiale triturato alla tramoggia di carico del trasportatore (RS-101) il quale, per mezzo
dei trasportatori in gomma posti in serie (NT-100) e (NT-101), alimenta il miscelatore (MS-101). Sul
trasportatore (NT-101) opera il deferizzatore (SM-102) per la selezione dei metalli ferrosi (EER 1912 02).
Pagina 34 di 73
Figura 9: Cippatore (TR-101).
Figura 10: Da sinistra verso destra, trasportatore in gomma (NT-101), separatore magnetico (SM-102) e
miscelatore (MS-101).
La fase di miscelazione è l’ultimo processo di preparazione per entrambe le tipologie di rifiuto.
Pagina 35 di 73
5.4.3 Compostaggio (fase ACT)
Questa fase di trattamento, detta Active Composting Time (ACT), è il primo step del processo di
compostaggio, dove la degradazione della frazione organica avviene con maggiore intensità. Il
tempo di realizzazione del processo è di circa 30 giorni.
Questa sezione di impianto è composta dalle seguenti fasi di lavorazione:
a) Alimentazione delle corsie di ossidazione: il sistema di alimentazione delle corsie di fermentazione
è costituito di nastri trasportatori posti in serie (NT-110), (NT-111), (NT-112) e (NT-113), montato sul
ponte mobile (PM-101), che consentono il trasferimento del rifiuto in lavorazione dal miscelatore
ai bacini di fermentazione. L’impianto è munito di sei bacini di fermentazione di dimensioni l x w
x h = 85,50 x 7,00 x 2,80 m. La delimitazione di ciascun bacino di fermentazione è realizzata
mediante strutture murarie in calcestruzzo presenti su ambo i lati e lungo il fronte di carico. È
invece aperto il lato di scarico dei bacini, che sono alimentati componendo dei cumuli di
materiale inizialmente posizionati in aderenza al lato fronte carico e progressivamente spostati
lungo il lato di scarico durante le fasi di rivoltamento;
b) Rivoltamento e avanzamento del materiale verso lo scarico: al fine di garantire il costante
apporto di ossigeno alla fase ACT sono utilizzati due macchine voltacumuli (RV-201) e (RV-202).
La frequenza di rivoltamento è di circa due giorni. Le operazioni di rivoltamento consentono
anche di traslare i cumuli di rifiuti all’interno del bacino di fermentazione, passando dalla zona di
formazione del cumulo verso la zona di scarico del bacino;
c) Scarico del materiale alla fine del processo di lavorazione: al termine del processo di
fermentazione della FORSU le macchine voltacumuli (RV-201) e (RV-202) caricano il materiale
compostato sul nastro di alimentazione (TM-101), che indirizza il compost grezzo verso il vaglio a
tamburo rotante (VR-301), avente forometria 40 mm, per mezzo del trasportatore (TM-102).
Il vaglio (VR-301) seleziona il materiale in ingresso in due flussi: il flusso di sottovaglio < 40 mm, che
è indirizzato alla maturazione per mezzo dei trasportatori (NT-201), (NT-202), (NT-204), (NT-205) e
dal trasportatore redler (RA-401), e il flusso di sopravaglio > 40 mm, che è convogliato alla pressa
(PR-301) mediante trasportatore in gomma (NT-210). Il sopravaglio > 40 mm è pressato e
successivamente avviato ad impianti di recupero o smaltimento come scarto con codice EER
19 12 12. Il vaglio (VR-301) può essere alimentato anche a valle della maturazione per mezzo dei
trasportatori in serie (RA-411), (NTC-101), (NT-206) e (NT-207).
La fase di processo di compostaggio prevede l’insufflazione forzata di aria alla sezione di
compostaggio, realizzato con modalità “spigot”. La pavimentazione aerata è composta da
tubazioni circolari in PVC DN160, dotate di diffusori tronco‐conici, detti appunto spigot, aventi passo
pari a circa 250 mm e munite di sistemi di raccordo terminale per lo scarico del percolato. Le reti di
distribuzione dell’area sono realizzate in maniera tale che la platea di compostaggio sia divisa in 78
sotto-aree nelle quali può essere effettuato il controllo e la regolazione della portata in funzione delle
Pagina 36 di 73
necessità di insufflazione del materiale. La pulizia del sistema è fatta mediante uno speciale attrezzo
raschiatore installato direttamente sulle voltacumuli.
La
FORSU
processata
può
essere
umidificata
utilizzando
il
percolato,
come
stabilito
dall’autorizzazione.
Al termine della fase ACT il materiale presenta un Indice di Respirazione Dinamico Potenziale (IRDP)
< 1.300 mgO2/(kgSV∙h).
5.4.4 Maturazione
La maturazione, che avviene in coda alla fase ACT, è la fase “estensiva” del processo di
compostaggio, ed è realizzata all’interno del reparto di stoccaggio dinamico aerato, costituito da
quattordici box aventi dimensioni 4,80 m x 34,00 m, delimitati da strutture murarie in cemento e in
grado di ospitare cumuli di altezza massima di 6,00 m. Il tempo di permanenza è di circa 60 giorni.
Le fasi di carico, movimentazione e scarico del compost grezzo contenuto nei box sono realizzate
mediante quattro carroponti (ND-401), (ND-402), (ND-403) e (ND-404), aventi i binari di scorrimento
fissati alle capriate del fabbricato. Durante le ore diurne i carroponti provvedono a caricare e
scaricare i box, mentre nelle ore notturne si spostano da un box all’altro, garantendo una migliore
ossigenazione al materiale in lavorazione.
Durante la fase di maturazione, il compost grezzo processato può essere umidificato.
5.4.5 Raffinazione
Il processo di compostaggio ha una durata di circa 90 giorni, di cui 30 dedicati alla fase ACT e 60
alla maturazione, a valle della quale il compost grezzo è avviato alla raffinazione, che si articola in
due distinte fasi:

Vagliatura mediante vaglio (VR-302), con forometria 10 mm, che seleziona il flusso in ingresso in
due frazioni: il sopravaglio > 10 mmm avviato in testa al processo mediante i nastri trasportatori
posti in serie (NT-213), (NT-214), (NT-215), (NT-216), (NT-217), (NT-218) e (NT-224), e il sottovaglio <
10 mm, che è avviato alla tavola densimetrica (TA-201) per mezzo dei trasportatori posti in serie
(NT-212), (NT-225), (NT-226) e (NT-229);

Separazione densimetrica mediante tavola densimetrica (TA-201), se necessario, in funzione
della qualità dell’ammendante compostato misto < 10 mm (presenza o meno di vetro e inerti
fini): separazione del materiale mediante corrente ad aria, che separa il vetro e gli inerti fini di
scarto (EER 19 12 12) dall’ammendante compostato misto, che è stoccato all’interno di cinque
bacini di accumulo per essere sottoposto ad analisi di caratterizzazione ed essere
successivamente commercializzato.
Pagina 37 di 73
5.4.6 Deposito del prodotto finito
L’impianto al termine del processo di trattamento produce ammendante compostato misto
conforme a quanto previsto dall’Allegato 2 al D. Lgs. 75/2010 e ss. mm. ii. L’ammendante
compostato misto, pronto per la commercializzazione, è stoccato all’interno di cinque box, dai quali
è caricato per l’avvio a utilizzo. I box, analoghi a quelli di maturazione, presentano dimensioni di 4,80
m x 34,00 m, sono delimitati da strutture murarie in cemento, e sono in grado di ospitare cumuli di
altezza massima di 6 m.
5.5 ELENCO DEI RIFIUTI PRODOTTI DAL TRATTAMENTO
Le operazioni di recupero descritte producono i seguenti rifiuti:

EER 20 01 08 “Percolato da spremitura”;

EER 19 12 02 “Metalli ferrosi”;

EER 19 12 03 “Metalli non ferrosi”;

EER 19 12 12 “altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico di rifiuti,
diversi da quelli di cui alla voce 19 12 11”;

EER 190501 “parte di rifiuti urbani e simili non destinata al compost”;

EER 190503 “compost fuori specifica” (rifiuto prodotto solamente nel caso in cui le analisi di
conformità del prodotto finito non rispettivo i requisiti di legge);

EER 190599 “percolato”.
I rifiuti prodotti sono stoccati temporaneamente (Aree H1) e successivamente avviati ad impianti di
recupero e smaltimento, oppure posizionati nell’area H2.
I rifiuti prodotti sono gestiti secondo le condizioni previste dal Deposito Temporaneo (art. 183, comma
1, lett. bb) del D. Lgs. n. 152/2006 e ss.mm.ii.)
Pagina 38 di 73
6 SCOPO DELL’INTERVENTO
La realizzazione dei nuovi impianti di digestione anaerobica e upgrading del biogas per la
produzione di biometano è motivata dalla volontà di ammodernare l’impianto di compostaggio
esistente gestito da Contarina S.p.A., potenziandone la filiera di trattamento in maniera da ottenere
importanti benefici sia dal punto di vista economico che da quello ambientale.
I benefici attesi sono correlati in primo luogo all’aumento del grado di valorizzazione del rifiuto
nell’ottica “end of waste”: il trattamento preliminare di digestione anaerobica dei rifiuti organici in
ingresso allo stabilimento Contarina S.p.A. consentirà di generare biogas dal quale ottenere,
mediante purificazione in un impianto di upgrading, biometano da sottoporre a processo di
liquefazione e successiva commercializzazione o, in alternativa, da immettere nella rete di
distribuzione del gas naturale, in ottemperanza a quanto previsto dal Decreto Interministeriale del 2
marzo 2018, accedendo al sistema di incentivazione mediante il rilascio di Certificati di Immissione in
Consumo (CIC Biometano).
Un ulteriore vantaggio deriva dal fatto che il trattamento preliminare di digestione anaerobica
consente di ridurre significativamente la frazione putrescibile della FORSU, abbassandone il tenore
di sostanza organica prima del trattamento di compostaggio. Ciò determina:
• una diminuzione dei consumi energetici associati all’ossigenazione dei cumuli di compost,
impattando positivamente in termini di riduzione dei costi di esercizio dell’impianto di biossidazione
aerobica;
• una riduzione delle emissioni in atmosfera, contribuendo così a minimizzare alcuni tra i più rilevanti
impatti ambientali correlati al trattamento aerobico del rifiuto organico.
Un ulteriore impatto ambientale positivo ottenibile in maniera indiretta è rappresentato dalla
riduzione delle emissioni in atmosfera conseguente all’utilizzo del biometano prodotto come
carburante per autotrazione, per sua natura caratterizzato da emissioni di inquinanti molto inferiori
rispetto all’impiego dei tradizionali combustibili fossili.
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7 DESCRIZIONE DELLO STATO DI PROGETTO
7.1 RIEPILOGO DELLE SCELTE PROGETTUALI
Sulla base delle analisi delle possibili alternative descritte nel documento “DOC 2.0 –
Relazione tecnica”, facente parte dello studio di fattibilità tecnica ed economica, si
riepilogano nella tabella seguente i principali dati di progetto.
UNITA' DI
MISURA
QUANTITA'
Ore fi lavoro pretrattamento
h/g
12
Ore di lavoro digestion anaerobica
h/g
24
gg/anno
365
FORSU
t/anno
45.000
Frazione verde
t/anno
7.000
Totale
t/anno
52.000
Quantità di biogas grezzo prodotta
Nm3/an
no
7.525.000
%
57,50%
Sm3/ann
o
4.044.000
Sm3/h
472
Digestato in uscita
t/anno
38.500
Frazione verde in ingresso alla miscela
t/anno
34.300
Miscela digestato + verde a compostaggio
t/anno
77.300
TEMPI
CARATTERISTICHE PRESTAZIONALI
Giorni di lavoro/anno
DIGESTATO PRODOTTO
E MISCELA AL
COMPOSTAGGGGIO
BIOMETANO
RIFIUTI
Rifiuti in ingresso:
Percentuale media di CH4
Produzione attesa di biometano (al netto dei
rendimenti della purificazione e dei fermi
impianto)
Produzione media di biometano
Tabella 2: Dati progettuali.
Lo stato di progetto comprende le seguenti installazioni:
1.
Modifiche e integrazioni all’impianto di pretrattamento FORSU e al sistema di
miscelazione con il verde già esistenti;
2.
Sistemi di trasporto della miscela ai digestori;
3.
Digestore anaerobico;
4.
Impianti di pretrattamento del biogas e di upgrading;
Pagina 40 di 73
5.
Torcia di emergenza;
6.
Cogeneratore;
7.
Valorizzazione del biometano prodotto mediante immissione in rete o liquefazione.
Il reparto di digestione anaerobica a livello di processo si inserisce tra le sezioni di
pretrattamento della FORSU e il reparto di compostaggio già esistenti. La digestione
anaerobica è un processo naturale di degradazione della sostanza organica che avviene
in assenza di ossigeno, il cui risultato è la produzione di biogas, un gas naturale costituito da
metano, anidride carbonica e acqua, che può essere utilmente utilizzato a livello industriale
per la produzione di biometano, come nel caso in oggetto, o di energia elettrica. La
digestione anaerobica rappresenta un complemento ideale al processo di compostaggio
aerobico per le seguenti ragioni:

Utilizza la frazione più putrescibile per convertirla in biogas da riutilizzare come bio
combustibile attraverso la successiva trasformazione in biometano

Sostituisce efficacemente la prima fase del processo di compostaggio (la biossidazione)
abbattendo anaerobicamente il contenuto di carbonio e comportando la necessità
della sola fase di maturazione per via aerobica;

Riduce gli impatti ambientali (in primis la produzione di emissioni maleodoranti) derivanti
dalla prima fase di trasformazione aerobica (la biossidazione)

Riduce i consumi di energia sostituendo una fase aerobica energivora con una fase
anaerobica che invece comporta la produzione di un prodotto biocombustibile
I rifiuti in ingresso costituiti da FORSU (frazione organica da raccolta differenziata) e frazione
verde e ligneo-cellulosica saranno pretrattati con operazioni di tipo meccanico, come
attualmente già avviene, al fine di rimuovere i corpi estranei e i metalli ferrosi.
La qualità della FORSU in ingresso sarà la medesima di quella attuale.
Di seguito si riportano le caratteristiche della miscela in ingresso ai digestori a valle del
pretrattamento.
Materiale in
ingresso
Quantità
Sostanza
Secca (%ss)
Sostanza
Secca (t)
FORSU pretrattata
40.500
28,00%
11.340
Frazione verde
7.000
50,0%
3.500
47.500
14.840
Tabella 3: Caratteristiche miscela in ingresso ai digestori
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7.2 DESCRIZIONE DEL PROCESSO ATTUATO
Le fasi di trattamento dei rifiuti in ingresso all’impianto saranno:
1. Scarico dei rifiuti in ingresso;
2. Preparazione;
3. Digestione anaerobica;
4. Pretrattamento del biogas e di upgrading;
5. Immissione in rete e liquefazione.
6. Compostaggio del digestato e fasi successive;
7.2.1 Ricezione
La fase di scarico dei rifiuti in ingresso rimane invariata rispetto a quanto descritto nello stato di fatto.
7.2.2 Pretrattamento
La FORSU sarà prelevata mediante carroponte (CP-101) dalle aree A1 o A2 e scaricata nella
tramoggia di alimentazione dell’aprisacchi (DW-2060), avente la funzione di lacerare i sacchi di
contenimento della FORSU, che sarà quindi recuperata dal trasportatore in gomma a terne (NT-102)
e convogliata mediante il trasportatore in gomma (100-TR-103) al vaglio a dischi (100-VD-101), che
rimpiazzerà il vaglio a tamburo rotante esistente. Il vaglio a dischi è caratterizzato da una serie di
elementi montati su alberi rotanti posti in serie, come mostrato nella figura seguente:
Figura 11: Particolare del piano di vagliatura del vaglio a dischi,
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La scelta tecnica di sostituire il vaglio esistente a tamburo rotante è dovuta alla modesta resa di
separazione della macchina attuale, che potrebbe comportare una perdita sensibile di frazione
organica altrimenti recuperabile per la digestione anaerobica.
Il vaglio a dischi in progetto avrà due diverse spaziature, 50 mm nel primo tratto e 80 mm nel secondo
tratto, e selezionerà il materiale in ingresso in due flussi:

Flusso di sopravaglio sarà recuperato dal trasportatore in gomma esistente (NT-104) e dal
successivo trasportatore reversibile (NT-105) il quale in condizioni ordinarie alimenterà il
trasportatore in gomma (NT-101), posto a monte del miscelatore (MS-101). In casi straordinari (NT105) potrà invertire il senso di rotazione e alimentare la pressa orizzontale (PR-101), attraverso la
quale il flusso di sopravaglio potrà essere compattato in balle.
Il progetto prevede la rotazione di 180° della pressa esistente (PR-101) rispetto allo stato di fatto
al fine di evitare interferenze tra le balle in uscita e la vasca di polmonazione dedicata
all’accumulo temporaneo della miscela da inviare alla digestione anaerobica;

Flusso di sottovaglio, costituito dalla frazione organica, che cadrà dal vaglio al trasportatore
esistente in gomma (NT-103), il quale alimenterà i trasportatori in gomma posti in serie (NT-106) e
(NT-107). Il trasportatore (NT-106) riceverà anche la frazione verde che sarà alimentata da una
nuova linea dedicata esclusivamente al dosaggio della frazione verde da destinare alla
digestione anaerobica in mix con la FORSU.
La nuova linea di caricamento del verde è costituita da un alimentatore a tapparelle (100-DS-0101),
munito di tramoggia di carico, che ha la funzione di dosaggio e una serie di due nastri trasportatori
(100-TR-01 e (100-TR-102) che confluiscono sul nastro esistente (NT-106).
La frazione verde proveniente da raccolta differenziata, una volta triturata attraverso il cippatore
(TR-101), sarà caricata mediante pala gommata nella tramoggia di carico del trasportatore (100DS-101) e da qui ai trasportatori in gomma in serie (100-TR-101), (100-TR-102) e (NT-106). Il trasportatore
reversibile (NT-107) in condizioni ordinarie indirizzerà la miscela sulla coclea (100-TR-104) di nuova
installazione. In caso di necessità di by-pass della nuova linea il trasportatore (NT-107) invertirà il senso
di marcia e alimenterà il miscelatore (MS-101).
Lo coclea (100-TR-104) alimenterà la coclea bidirezionale (100-TR-105), la quale invertirà il senso di
rotazione con tempo cadenzato (in prima ipotesi ogni mezz’ora – da definire in fase operativa),
indirizzando la miscela o direttamente verso i digestori attraverso le coclee poste in serie (100-TR109), (100-TR-110), (100-TR-112), (100-TR-113), (100-TR-114), (100-TR-115), (100-TR-116), (100-TR-117),
(100-TR-118), (100-TR-119), (100-TR-120), (100-TR-121), (100-TR-122), (100-TR-123), o verso la vasca di
polmonazione attraverso la coclea (100-TR-106) e la coclea di ripartizione (100-TR-107). La vasca di
polmonazione avrà lo scopo di stoccare metà della quantità giornaliera di miscela in uscita dal
pretrattamento, considerato come i digestori anaerobici debbano essere alimentati lungo tutta la
giornata (h24), pur se in maniera discontinua. Lo spazio per l’inserimento della vasca di
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polmonazione sarà ricavato in posizione antistante il miscelatore (MS-101) avvalendosi di una
leggera traslazione del separatore magnetico (MS-101) rispetto alla posizione attuale.
Le vasche di polmonazione a pianale mobile sono ideali per lo stoccaggio temporaneo di materiali
che devono essere immagazzinati per essere trattati in una fase successiva: terminato il turno di
lavorazione, la vasca sarà svuotata attraverso la coclea doppia (100-TR-108A/B) che recapita la
miscela direttamente alla già citata coclea (100-TR-109). La vasca di polmonazione permetterà di
muovere grandi masse con facilità e di dosare il materiale in uscita. Le pareti nell’interno saranno
lisce per non creare ostacolo alla miscela in trasferimento. Il sistema sarà inoltre dotato di carter
inferiore per evitare sversamenti di percolato; esso sarà posizionato in modo che possano essere
facilmente raggiungibile per ispezione e per lavaggio.
Di seguito si mostra una tipica vasca di polmonazione con le proprie componenti principali.
Figura 12: Tipica vasca di polmonazione con indicazione dei component principali.
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Tutte le coclee saranno realizzate in AISI304, con spessore delle pareti laterali 5 mm e spessore del
coperchio 3 mm. Lo spessore delle spire sarà adeguato allo sforzo impartito dal trasporto del
materiale. Le strutture di sostegno saranno in acciaio al carbonio zincato a caldo.
La scelta di utilizzare una serie di coclee in luogo dei nastri trasportatori è dovuta al fatto di evitare
la dispersione della miscela lungo il tragitto, essendo le coclee completamente chiuse, a differenze
dei trasportatori in gomma che invece non assicurano la tenuta né alla caduta di solidi né alle
emissioni in atmosfera. Tutta la lunghezza della linea di trasporto sarà ispezionabile e potrà essere
percorsa a bordo coclea tramite una passerella pedonabile dotata di parapetto anticaduta.
Giunti immediatamente a monte della digestione anaerobica, la coclea equipaggiata con due
punti di scarico (100-TR-123) scaricherà la miscela alternativamente sulle due coclee di
alimentazione
dei
digestori,
consentendo
elevati
volumi
di
alimentazione
e
un’ottima
omogeneizzazione nei digestori, considerato come la miscela in ingresso non richieda
umidificazione. L’immersione per circa 150 cm consentirà di garantire un battente idraulico
ampiamente superiore rispetto alla pressione del biogas, evitandone la fuoriuscita.
In casi straordinari la coclea (100-TR-110) potrà anche alimentare mediante un secondo punto di
scarico, posto in posizione intermedia e asservito da portella di apertura manuale, la coclea (100TR-111), che recapiterà la miscela alla biopressa (SP-101) per una sua eventuale spremitura. I flussi in
uscita dalla biopressa saranno i medesimi dello stato di fatto: il percolato sarà stoccato
temporaneamente nella vasca da 5 m3 e quindi nei tre serbatoi di stoccaggio temporaneo per
essere avviato a trattamento in impianti terzi, mentre la frazione solida sarà inviata al miscelatore
(MS-101) mediante i trasportatori in gomma posti in serie (NT-108) e (NT-109), sul quale opererà il
separatore magnetico (SM-101).
La biopressa (SP-101) sarà traslata rispetto alla posizione attuale in maniera da consentire
l’inserimento dei nuovi trasportatori a coclea di carico e scarico della vasca di polmonazione, e
potrà essere alimentata in modalità di by-pass pur nella remota ipotesi che tale modalità venga
praticata.
La centrifuga (SP-102) sarà rimossa in quanto non funzionale al nuovo processo, e tra l’altro mai
utilizzata sinora.
7.2.3 Digestione anaerobica
Il processo di digestione anaerobica è attivo in continuo, 24 ore su 24, tutto l’anno,
indipendentemente dalla presenza o meno di operatori al caricamento. L’interno del digestore non
richiede alcuna manutenzione per tutta la durata della sua vita utile. L’aspirazione e l’impiego del
biogas funziona anch’esso in continuo. L’alimentazione di ciascun digestore avviene per mezzo di
una coclea. Una struttura in acciaio per l’ispezione, posizionata sul lato di ingresso del digestore,
consente di accedere ai punti d’ispezione e al tetto, dove sono presenti anche delle aperture da
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cui accedere per il campionamento, oltre che i dispositivi di sicurezza del biogas. Il tetto del digestore
è completamente accessibile e protetto da apposite ringhiere.
Il sistema è costituito da:

N. 2 coclee di caricamento (200-TR-101) e (200-TR-201);

Sistema di inoculo;

N. 2 digestori a flusso discontinuo (200-DI-101) e (200-DI-201);

Sistema di scarico costituito dalle pompe (200-PR-101), (200-PR-201) e dalla pompa ad alta
pressione (200-PR-103);

Dotazioni di sicurezza per il biogas;

Impianto elettrico e di automazione.
Il digestore di tipo plug flow è particolarmente indicato per la FORSU, anche in presenza di un elevato
contenuto di impurità. Esso è caratterizzato da un robusto agitatore a pale, che ruota in modo
costante agevolando il processo, e dal fondo accessibile e riscaldato. Il dimensionamento
dell’agitatore garantisce una elevata efficienza di agitazione ed una lunga durata, anche con
carichi elevati. A tale scopo, la testa della pala è appositamente sagomata e realizzata in acciaio
altamente resistente all'usura. La speciale configurazione dell'agitatore e la disposizione delle pale
impediscono la sedimentazione e trasportano in continuo la miscela verso il punto di scarico,
contrastando contemporaneamente la formazione di strati galleggianti. In questo modo si
garantisce un funzionamento del digestore senza necessità di manutenzione continua, anche in
presenza di impurità nella miscela in ingresso.
Il processo di digestione anaerobica è del tipo semidry, con un contenuto della sostanza secca in
ingresso del 30% circa, completamente biologico e termofilo. La temperatura nel digestore è di circa
55°C %. Il tempo di permanenza è pari a circa 35 giorni.
La temperatura e il livello di riempimento nel digestore, la quantità di biogas prodotta e la pressione
del biogas sono costantemente monitorati. Grazie alla stabilità del flusso il processo può essere
facilmente regolato sia biologicamente che meccanicamente, è estremamente affidabile nel
funzionamento e consente una resa di biogas elevata e uniforme. Il digestore è progettato per una
pressione di esercizio di circa 20 mbar e funziona nel campo di sovrappressione.
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Figura 13: Digestore anaerobico: sezione longitudinale e prospetto.
Per quanto riguarda la sicurezza del biogas, sono forniti i seguenti componenti:

Protezione da sovrappressione/sottopressione idraulica;

Apertura di scarico schiuma, con possibilità di accesso all'interno del digestore nella zona del
soffitto, fissato a +20 mbar;

Livello massimo di riempimento del digestore fissato all’80-85% del volume lordo ad agitatore
fermo;

Misurazione della pressione del biogas nel digestore;

Tubo di scarico del biogas sopra il soffitto del digestore alla massima distanza possibile dalla
miscela processata;

Digestore a tenuta di biogas.
I dati del volume del digestore si riferiscono al volume effettivo utilizzabile. Nel digestore non si
possono depositare sedimenti o impurità grazie al fondo curvo e all'agitatore, cosa che si
verificherebbe in presenza di fondo piatto, comportando una riduzione del volume effettivo.
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Di seguito si riepilogano i principali dati tecnici:

Numero
2;

Costruzione
in calcestruzzo;

Tipo
flusso a pistone (plug-flow), orizzontale;

Tipo di processo
termofilo (55°C);

Campo di pressione del biogas
0-20 mbar;

Contenuto teorico di metano
55-60%;

Volume utile del reattore
1.850 m3;

Lunghezza
33,60 m;

Larghezza
9,70 m;

Altezza
10,60 m;

Azionamento
elettrico;

Potenza installata dell’agitatore
15,00 kW;

Potenza termica richiesta max
350 kW per entrambi i digestori;

Tempo di permanenza
35 giorni ca.
Il digestore necessita di essere riscaldato mediante tubazioni ad acqua e perciò è prevista
l’installazione del cogeneratore (500-PK-101) e della caldaia (600-PK-101) dedicata che possa
supplire al cogeneratore in caso di avaria.
Il cogeneratore (500-PK-101) avrà una potenza elettrica installata di 640 kVA, pari a 510 kW a cos
0.8, 50 HZ, 400/230 V, e sarà equipaggiato di motore, alternatore, rampa gas, sistema di regolazione,
quadro elettrico, sistema di recupero termico con scambiatore a piastre per un recupero massimo
di circa 358 kWt. Il cogeneratore sarà allestito in container insonorizzato.
La caldaia (600-PK-101), posta in container, avente una potenza utile di 380 kW, sarà composta da
container speciale da esterno, impiantistica idraulica ed elettrica, la caldaia medesima, quadro di
comando di gestione; bruciatore di metano, kit di sicurezza INAIL e addolcitore monocolonna con
sistema di dosaggio chimico.
La distribuzione del calore nei singoli circuiti avviene all’interno dei cunicoli d’ispezione del digestore.
Esso è adeguatamente coibentato per il mantenimento della temperatura necessaria allo
svolgimento del processo.
Il sistema sarà dotato di impianto di recupero del biogas completo di:

Tubazioni di collettamento in acciaio inox AISI 316L di diverso diametro;

Misuratori di portata, temperatura e pressione di marca primaria con bypass di manutenzione;

Valvola di sovrappressione;

Valvola di sottopressione (solo per digestore in acciaio);

Valvole di intercettazione per biogas;

Supporti in acciaio zincato a caldo.
Pagina 48 di 73
In copertura saranno installati:

I presidi di sicurezza (valvola di sovrapressione dotata di guardia idraulica, disco di rottura);

La tubazione di captazione del biogas;

Gli oblò di ispezione;

I sensori per permettere la gestione del processo.
Ogni digestore sarà dotato di una valvola di sovrapressione dotata di guardia idraulica per lo scarico
di eventuali sovrapressioni di biogas o per eventuali depressioni interne. Questa sarà tarata a circa
30 mbar o comunque inferiore alla massima pressione di esercizio del digestore e superiore a quella
di attivazione della torcia di emergenza.
Nel caso di superamento della soglia di impostazione, l’apertura della valvola permetterà il
convogliamento del biogas nel fluido presente all’interno della guardia idraulica, normalmente
acqua con glicole antigelo, e da qui l’emissione sarà convogliata al camino di espulsione. Trattasi
questa di una situazione di emergenza che può manifestarsi solo in caso di blocco contemporaneo
del sistema di utilizzo del biogas, quali upgrading e componenti a valle, e della torcia di emergenza.
Le apparecchiature e le strumentazioni connesse avranno caratteristiche ATEX al fine di garantire la
massima sicurezza del processo.
All’emissione della guardia idraulica sarà inoltre presente un sensore che indicherà l’eventuale
presenza di biogas.
Il secondo sistema di sicurezza che si prevede di installare è il disco di rottura, costituito da una
membrana metallica fissata mediante flangiatura all’estremità di un breve tratto di tubazione
comunicante con l’interno della soletta di chiusura del digestore.
Nel caso di mancato funzionamento della guardia idraulica, il superamento della pressione limite
del digestore provocherà la rottura della membrana, evitando la sovrapressione del contenitore al
di sopra della pressione massima stabilita. La rottura genererà la fuoriuscita di biogas, che sarà
collettato alla medesima guardia idraulica già descritta.
La tabella seguente riepiloga l’azionamento dei vari sistemi di sicurezza.
Pressione rilevata
Presidio di sicurezza
0 < p < 20 mbar
pressione di lavoro
20 < p < 30 mbar
attivazione della torcia
p > 30 mbar
valvola di sovrapressione
p > 40 mbar
disco di rottura
Tabella 4: Modalità di attivazione dei sistemi di sicurezza.
Sulla sommità del digestore sono previsti alcuni oblò di ispezione per osservare la superficie della
massa processata, due sensori per monitorare la pressione del biogas, un sensore di temperatura ed
un misuratore di livello a radar.
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Ulteriori sensori saranno posizionati sulle pareti laterali, consistenti in due sensori di temperatura tipo
PT100 e un sensore di livello a pressione, posizionato nella parte bassa, che, in base alla pressione
della colonna idrostatica, determinerà il livello di riempimento.
Sul lato opposto a quello di introduzione della miscela saranno installate le pompe (200-PR-101) e
(200-PR-201) per lo scarico ed il ricircolo del digestato, una per digestore, oltre che la pompa a
doppio pistone (200-PR-301) di rilancio del digestato, la cui tubazione di mandata sarà connessa
con l’area di pretrattamento esistente, con percorso aereo e parallelo alle coclee di alimentazione
della miscela in ingresso al digestore. Una volta giunto all’area di pretrattamento, il digestato sarà
scaricato del miscelatore esistente (MS-101) ove sarà miscelato con il verde e trasportato al reparto
di compostaggio.
La pompa a doppio pistone avrà una portata massima di 18 m3/h e una pressione di mandata di 64
bar. Questo tipo di pompa è particolarmente adatta per trasportare prodotti con requisiti estremi,
come nel caso in oggetto: la grande distanza tra il reparto di digestione anaerobica e quello di
pretrattamento, dove è installato il miscelatore (MS-101) ne rende necessaria l’installazione grazie
alla sua elevata pressione di mandata. I sistemi di rilancio a bordo dei digestori non garantiscono la
prestazione richiesta.
Figura 14: Pompa a doppio pistone di estrazione del digestato.
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7.2.4 Pretrattamento del biogas e upgrading
Il biogas generato dalla digestione anaerobica è aspirato da tubazioni dedicate per essere avviato
all’upgrading, che è la sezione di impianto il cui scopo è la purificazione del biogas dalla anidride
carbonica per ottenere biometano. A monte dell’upgrading sono installate una serie di sistemi di
pretrattamento, tutti dimensionati per un flusso di biogas in ingresso pari a 900 Nm3/h, ed in
particolare:

Filtro statico a ghiaia (300-TK-101);

Desolforatore biochimico (300-PK-101);

Chiller (300-PK-102);

Filtro a carbone (300-TK-102) per il finissaggio di rimozione dell’idrogeno solforato (H2S);

N. 2 filtri a carbone (300-TK-103) e (300-TK-104) per la rimozione dei composti organici volatili
(VOC).
Lo scopo degli impianti di pretrattamento è quello di fare una prima purificazione del biogas a monte
dell’upgrading, eliminando da esso l’umidità, l’acido solfidrico H2S e i composti organici volatili VOC
oltre ad alti composti minori: Il biogas attraversa in primis il filtro a ghiaia (300-TK-101), avente lo scopo
di separare il grosso dell’acqua e dell’umidità dal flusso di biogas in ingresso. Il condensatore lavora
ad una temperatura ambiente e lo scarico della condensa avviene per troppo pieno. Il biogas passa
quindi attraverso il desolforatore biochimico (300-PK-101), avente lo scopo di abbattere l’idrogeno
solforato. Il desolforatore è costituito da una torre di abbattimento in polipropilene completa di
pompe di rilancio, rampe di lavaggio, ugelli nebulizzatori ad alta efficienza, demister. Nello scrubber
avviene il passaggio del biogas che viene sottoposto ad un lavaggio controcorrente con una
soluzione a base di cloruro ferrico con possibile integrazione di soda per la regolazione del pH. Lo
scrubber è asservito da una vasca di accumulo della soluzione esausta all’interno della quale viene
rigenerata attraverso un’ossidazione biologica. Nella vasca infatti viene insufflata aria che permette
lo svolgimento di tale ossidazione. All’uscita della vasca la soluzione viene in parte ricircolata ed in
parte scaricata in un sedimentatore ove avviene un ispessimento con uno scarico dal fondo.
Il flusso di biogas in uscita dallo scrubber passa quindi attraverso il chiller (300-PK-102), allo scopo di
deumidificare ulteriormente il biogas mediante raffreddamento, e una serie di filtri a carbone (300TK-102), (300-TK-103) e (300-TK-104), posti in sequenza: il primo funzionale ad un finissaggio per
l’eliminazione dell’H2S, i secondi dei VOC. La disposizione dei due filtri dedicati alla rimozione dei
VOC è tale da permetterne il funzionamento sia di uno solo alla volta, sia il funzionamento in serie
con possibilità di invertire la priorità.
Nei filtri a carbone il mezzo filtrante è un granulare a base minerale impregnato, tipo pellet, di
pezzatura 4 mm, composto da carbone attivo di ottima qualità e da una miscela esclusiva di fasi
catalitiche inorganiche tali da consentire una elevata capacità di adsorbimento. I filtri sono dotati
di scaricatore di condensa con valvola manuale.
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Il biogas pretrattato in uscita dai filtri a carbone sarà quindi aspirato dalla soffiante (300-VE-101) e
inviato all’impianto di upgrading (300-PK-103).
Figura 15: Desolforatore biochimico.
L’impianto di upgrading, del tipo a membrane a tre stadi, è dimensionato per una portata di biogas
pretrattato in ingresso pari a 845 m3/h, permette di ottenere biometano di alta qualità, con un tenore
estremamente ridotto di CO2 e quindi con un potere calorifico notevolmente maggiore rispetto al
biogas originale. La tabella seguente indica l’analisi di corrente in ingresso utilizzata a base di
progetto.
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Parametro
Valori di progetto
Temperatura
Minimo
Massimo
UOM
≤ 10
°C
Pressione
10
mbar(g)
Punto di rugiada
≤5
°C
Portata (secca)
845
Nm3/h
Bilancio a 100
% V/V (= %mol)
Composizione
(secca)
CO2
N2
0,60
0,00
0,80
% V/V (= %mol)
O2
0,40
0,00
0,60
% V/V (= %mol)
57,00
55,00
60,00
% V/V (= %mol)
CH4
H2
--
% V/V (= %mol)
Silossani
--
mg/Nm3
H 2S
≤ 5,00
ppm
NH3
≤ 10,00
mg/Nm3
VOC
≤ 5,00
mg/Nm3
Si
--
mg/Nm3
F
--
mg/Nm3
Cl
--
mg/Nm3
Totale
100
Tabella 5: Specifica di progetto del biogas in ingresso all’upgrading.
La tecnologia a membrane è estremamente semplice, essendo in grado di separare tramite
permeazione su materiali polimerici ad alte prestazioni il metano dall’anidride carbonica, con
efficienze anche fino al 99%. Ciò significa che solo 1% del metano alimentato è perso nel gas
permeato.
Anche l’umidità è praticamente eliminata, considerato che l’acqua passa nel gas permeato
insieme alla CO2.
I vantaggi della tecnologia a membrane sono numerosi:

Semplicità di impianto, in quanto le uniche macchine sono il compressore principale che esegue
la compressione direttamente alla pressione finale della linea e le soffianti centrifughe del biogas;

Flessibilità, ottenibile variando la velocità del compressore: è infatti possibile regolare la purezza
del gas in uscita qualora non sia richiesto un titolo elevato, ottenendo quindi una produzione
volumetrica maggiore grazie al particolare sistema di membrane a tre stadi;

Ridotti tempi di avviamento;
Pagina 53 di 73

Il biometano è prodotto a una pressione compresa tra i 12 e i 16 bar, consentendo la
destinazione del biometano sia per immissione come gas di rete sia per liquefazione;

Estrema compattezza d’impianto, completamente premontato.
Le figure seguenti mostrano lo schema di funzionamento.
Figura 16: Schema di funzionamento.
Figura 17: Schema di funzionamento del processo a membrane a tre stadi.
Il biogas compresso sarà sottoposto ad ulteriore raffreddamento e filtrazione, quindi attraverserà il
sistema a membrane a tre stadi: i primi due incrementeranno la percentuale di metano fino a oltre
il 97%, sulla in base dei parametri di progetto, mentre il terzo stadio recupererà dal permeato del
primo stadio il metano che altrimenti andrebbe perso e lo ricircolerà in aspirazione al sistema di
compressione.
Il biometano in uscita dal sistema a membrane potrà essere inviato, previa analisi e misurazione alla
rete, al sistema CNG o a impianti di produzione LNG.
In caso di immissione in rete il biometano in uscita sarà conforme alla norma UNI/TS 11537:2019,
mentre in caso di invio a impianto di purificazione liquefazione, esso sarà conforme alla specifica
tecnica di ingresso allo stesso impianto.
L’efficienza garantita di recupero del biometano è pari al 99,00%.
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La CO2 è scaricata in atmosfera.
L’unità è dimensionata per poter produrre, a secondo della necessità, sia biometano conforme
all’immissione in rete sia biometano conforme per la successiva purificazione e liquefazione,
attraverso la semplice modulazione della pressione operativa delle membrane, da 11 a 13 bar(g).
In questo modo, infatti, è modulata l’efficienza delle membrane, ottimizzando l’efficienza
energetica dell’unità.
Le tabelle seguenti riportano le caratteristiche del biometano e dell’anidride carbonica in uscita.
Valori di progetto
Parametro
Rete
Liquefazione
UOM
Temperatura
30
30
°C
Pressione
11
13
mbar(g)
485
520*
Nm3/h
CH4
≥ 97,00
≥ 97,50
% V/V (= %mol)
CO2
≤ 1,00
≤ 0,50
% V/V (= %mol)
N2
≤ 1,50
≤ 1,50
% V/V (= %mol)
O2
≤ 0,50
≤ 0,50
% V/V (= %mol)
H 2S
≤ 4,00
≤ 4,00
ppm
100
100
Portata
Composizione
(secca)
Totale
* Compresa la quota di ricircolo dalla liquefazione
Tabella 6: Analisi corrente del biometano in uscita.
Il gas sarà conforme a quanto richiesto per l’immissione in rete secondo la normativa UNI TS
11537:2019 – DM 18 Maggio 2018 – Codice di rete Snam rev. LXIV ma con contenuto di CO2 idoneo
per la successiva fase di purificazione e liquefazione del biometano.
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Valori di progetto
Parametro
Temperatura
Rete
Liquefazione
UOM
25
25
°C
Pressione
0,05
0,05
bar(g)
Portata
360
365*
Nm3/h
CO2
>98,00
>98,00
% V/V (= %mol)
CH4
≤ 1,00
≤ 1,00
% V/V (= %mol)
100
100
Composizione
(secca)
Totale
* Compresa la quota di ricircolo dalla liquefazione
Tabella 7: Analisi corrente dell’anidride carbonica in uscita.
Figura 18: Impianto di upgrading, vista esterna.
All’uscita del sistema di upgrading il biometano, tramite tubazione interrata, giunge al sistema di
compressione per l’immissione in rete e al sistema di liquefazione.
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7.2.5 Valorizzazione del biometano prodotto mediante immissione in rete o liquefazione
Attenendosi ai principi del progetto preliminare, in questa fase di progettazione si prevedono due
possibilità alternative di valorizzazione del biometano ovverosia: immissione in rete e liquefazione. La
configurazione impiantistica prevede che una sola delle due linee sia in esercizio e che dunque esse
non funzionino in parallelo.
7.2.5.1 Immissione in rete
La linea di immissione in rete sarà costituita dalle seguenti fasi:

Controllo qualità del biometano (400-PK-101);

Compressione fino alla pressione di consegna (circa 55 bar) (400-CR-01);

Misura della portata di biometano consegnate con finalità fiscale (400-PK-102).
Figura 19: Immagine del corpo macchina del compressore.
Il controllo di qualità costituisce la prima fase del processo e riguarda l’analisi delle caratteristiche
chimico-fisiche del biometano. Esse dovranno essere conformi ai requisiti SNAM per l’immissione in
rete, e a questo punto il biometano potrà essere sottoposto alla compressione e alla successiva
misura fiscale.
Il controllo di qualità verifica i seguenti parametri, attraverso un sistema di prelievo dei campioni
dedicato automatizzato, conformemente alle indicazioni riportate nella specifica UNI/TS 11537:2019
e alle indicazioni riportate nel codice di rete SNAM:

H2S
Pagina 57 di 73

DeW POINT H2O

Ossigeno

Potere calorifico e CO2 tramite gascromatografia
Qualora il sistema di analisi riscontri una situazione di anomalia dovuta ad una non conformità del
biometano prodotto, questo viene deviato attraverso un’apposita valvola a tre vie per essere
ricircolato al sistema di emergenza (torcia) previa riduzione della pressione a valori compatibili con
il funzionamento della torcia.
In condizioni normali il biometano fluirà verso il compressore che ne innalzerà la pressione fino al
valore della rete di consegna, pari a 55 bar.
Il compressore a due stadi (400-CR-101) sarà dotato di n. 2 cilindri del tipo non lubrificato e sarà
azionato da un motore da 55 kW con avviamento sotto inverter. Il quadro elettrico gestirà
l’alimentazione e tutte le funzioni di comando e controllo del compressore; tutte le operazioni, gli
allarmi e i parametri operativi saranno visualizzabili tramite apposito display. Il sistema di
raffreddamento, direttamente collegato con il compressore, permetterà il raffreddamento del gas
e dell’olio tramite acqua mantenuta in circolazione da una pompa, azionata da motore elettrico, il
quale alimenterà gli scambiatori montati sul compressore stesso. Il raffreddamento della stessa
avverrà tramite un aerorefrigerante. Sarà inoltre possibile controllare da remoto il funzionamento
dell’intero impianto.
Il sistema sarà racchiuso in un container metallico fonosisolato e avrà un valore di emissione sonora
rilevabile in campo aperto a 7 m di distanza dal package pari a 65 dB(A). Il container sarà suddiviso
in due vani, uno dedicato all’alloggiamento del compressore ed uno al posizionamento del quadro
elettrico di controllo, e sarà dotato delle seguenti attrezzature:

Illuminazione (idonea per zone ATEX);

N. 1 sensore gas;

N. 1 sensore rilevamento fumo;

N. 1 sensore rilevamento fiamma;

Estrattore aria dal locale compressore;

Pulsante di emergenza;

Connessioni elettriche tra quadro elettrico e compressore;

Sistema di messa a terra.
La Cabina RE.MI. è un impianto di “Regolazione e Misura”, alloggiato in una cabina in muratura
appositamente predisposta e dalle dimensioni fissate, che svolgerà diversi processi attraverso una
serie di strumentazioni.
IN cabina RE.MI avviene la “consegna” del biometano in rete SNAM.
Le attività svolte nella cabina RE.MI. saranno:

Filtraggio: la separazione di eventuali particelle, liquide o solide, presenti nel biometano;

Preriscaldamento e mantenimento della temperatura del gas ad un valore di circa 5°C;
Pagina 58 di 73

Regolazione della pressione: controllo e stabilizzazione della pressione del biometano al livello
prestabilito dal gestore della rete;

Misurazione del gas: contabilizzazione e regolazione del biometano, attraverso appositi contatori
di tipo venturimetrico o volumetrico;
Successivamente alla misura fiscale il gas metano passa nella parte di cabina gestita da SNAM e da
qui in rete.
Figura 20: Cabina RE.MI, vista esterna.
Nella stessa cabina sarà alloggiato anche lo skid per la misurazione fiscale della portata di metano
prelevato dalla rete o “riconsegna” , le apparecchiature che composngono il sistema sono:

Un sistema di misura con contatore a rotoidi

N° 1 flow computer con protocollo POT e Snam

Un sistema di riduzione della pressione a 200 bar
Successivamente il gas metano fluirà verso il cogeneratore oppure verso la caldaia di back up.
La gestione della cabina RE.MI. avverrà attraverso un sistema telematico utilizzato per monitorare il
corretto funzionamento dell’impianto, ottimizzandone la conduzione e rilevando in tempo reale
eventuali anomalie o guasti.
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Figura 21: Cabina RE.MI., interno.
Figura 22: Sistema di analisi.
Pagina 60 di 73
7.2.5.2 Liquefazione
Come premesso, il biometano proveniente dall’upgrading, in alternativa alla immissione in rete,
potrà essere inviato all’impianto di liquefazione (400-PK-104), che sarà costituito dalle seguenti unità:
Purificazione
Ha lo scopo di ridurre ulteriormente il contenuto di CO2 in eccesso rispetto al limite accettato dal
processo di liquefazione.
Il processo di purificazione del biometano si basa su adsorbimento fisico su zeoliti e rigenerazione
degli stessi ad alta temperatura.
L’impianto è costituito da due o più colonne che ospitano il materiale adsorbente ed operano con
un ciclo temporale, in accordo alle seguenti fasi:
1. Adsorbimento: Il gas da purificare viene alimentato alla colonna che sta operando in
adsorbimento, che trattiene sul letto di zeoliti l’anidride carbonica e l’acqua, fino a raggiungere i
valori a specifica.
2. Rigenerazione: Quando una colonna è satura, ovvero non ha più capacità di trattenere la CO2
in accordo alla specifica richiesta, si procede alla sua rigenerazione. Si utilizza come gas di
rigenerazione lo stesso biometano purificato, che viene riscaldato da uno scambiatore elettrico.
L’aumento di temperatura provoca la variazione del coefficiente di adsorbimento delle zeoliti e il
conseguente rilascio dell’anidride carbonica precedentemente adsorbita, che passa nel gas di
flussaggio. Durante la fase di rigenerazione, che termina una volta raggiunta la temperatura di 180230°C, si esegue un piccolo spurgo di gas per eliminare la CO2 e l’acqua, eventualmente presente.
Il gas di spurgo viene raccolto e ricircolato al processo di upgrading, con l’obiettivo di recuperare il
metano presente in tale corrente.
3. Raffreddamento: dopo essere stato rigenerato, il letto di zeoliti deve essere raffreddato prima di
essere posto nuovamente nella fase di adsorbimento. Si utilizza il gas purificato stesso, che asporta il
calore dal letto, e viene successivamente raffreddato da uno scambiatore ad acqua prima di essere
convogliato alla liquefazione La fase di raffreddamento ha lo scopo di portare l’impianto alla
temperatura di adsorbimento di circa 30 °C, effettuando nel contempo la pressurizzazione della
colonna.
Il modulo di purificazione è installato su skid.
Liquefazione
Il processo avviene in 3 fasi ciascuna condotta da una unità operativa:
-
Compressione: il flusso di alimentazione viene compresso per raggiungere la pressione ideale
per la liquefazione. Un compressore, posto in container insonorizzato, che provvede
Pagina 61 di 73
all’innalzamento della pressione, è posto sulla platea del sistema di liquefazione in posizione
facilmente accessibile per manutenzione;
-
Pre-raffreddamento: al fine di raggiungere le condizioni ottimali di liquefazione, il gas subisce
varie fasi di preraffreddamento/raffreddamento sfruttando i flussi di ricircolo provenienti dalla
zona criogenica e grazie all’ausilio di un gruppo frigo installato a bordo impianto su skid;
-
Liquefazione: le temperature criogeniche si ottengono grazie a cadute di pressione tramite
valvole dedicate, che elaborano partizioni della portata circolante nella linea principale
che, dopo aver asportato calore al flusso principale di gas, vengono recuperate e fatte
ricircolare all’interno dell’impianto. Anche la liquefazione è montata su skid e posta su platea
all’aperto.
Figura 23: Schema di processo dell’impianto di liquefazione.
Figura 24: Esempio cabinato compressore
Stoccaggio GNL e sistema di caricamento cisterne
Il sistema è costituito da:
-
Un serbatoio criogenici per stoccaggio BIOGNL;
-
sistema di caricamento;
-
accessori a completamento.
Pagina 62 di 73
Il serbatoio è a doppio corpo coibentato con perlite sottovuoto. Il corpo interno è costituito da
acciaio inox mentre il corpo esterno in acciaio al carbonio strutturale.
Il serbatoio viene montato su platea di cemento in posizione verticale
Le componenti principali sono:
-
pompa criogenica di travaso
-
Linea di carico autobotti
-
Quadro di comando e controllo
Quadro di comando e controllo
L’impianto è completamente automatizzato e gestibile da remoto in teleassistenza.
Il sistema di controllo, installato in quadro dedicato da posizionare in area sicura, consiste in un PLC
con interfaccia operatore, relative schede di acquisizione segnali ed unità di calcolo assieme ad un
modulo di comunicazione remota.
Sistema di raffreddamento
Il sistema per il raffreddamento del fluido di processo è costituito da una torre di raffreddamento a
circuito chiuso.
Il calore viene dissipato nell'ambiente esterno attraverso uno scambiatore di calore. Ciò isola il fluido
di processo dall'ambiente esterno, mantenendolo pulito e libero da contaminazioni all'interno di un
circuito chiuso e creando 2 circuiti di liquido separati.
Sistema di misura della qualità del biometano
Verranno monitorati in continuo i parametri che caratterizzano il biometano secondo la normativa
UNI/TS 11537:
-
Indice di Wobbe
-
Potere calorifico inferiore
-
Potere calorifico superiore
-
Densità relativa
-
Massa volumica
-
Punto di rugiada dell’acqua
-
Ossigeno
-
Anidride carbonica
-
Solfuro di idrogeno
Sistema di misura della quantità di biometano
E’ previsto un sistema di misura fiscale della portata secondo direttiva 2014/32/EU, che include:
-
Misuratore di portata liquidi da installarsi in linea
Pagina 63 di 73
-
Calcolatore di portata (flow computer) da installarsi in area sicura
Sistemi di sicurezza di tipo attivo e passivo
Parametro Tipo di analisi
7.2.6 Torcia
Il biogas sarà avviato alla torcia chiusa (300-TB-101) di emergenza, che procederà alla sua
combustione in condizioni specifiche, evitandone l’emissione diretta in ambiente, nel caso in cui
l’impianto di upgrading non possa trattare il biogas, totalmente o parzialmente, o in caso di
biometano fuori specifica,
Analoga funzione sarà svolta sul biometano prodotto qualora non potesse essere liquefatto o
immesso in rete per superamento dei parametri qualitativi richiesti.
Le situazioni nelle quali la torcia entrerà in funzione sono:

Impianto di upgrading non funzionante/in manutenzione;

Impianti di immissione in rete (inclusa compressione) e liquefazione non funzionante/in
manutenzione;

Portata di biogas sviluppata dai digestori superiore alle capacità di trattamento massima della
linea di upgrading (picchi di breve durata e bassa frequenza);

Biometano prodotto fuori specifica e quindi non ammissibile in rete o non idoneo alla
liquefazione.
La torcia avrà una portata di 1.000 m3/h di biogas o 600 m3/h di metano, e consentirà una
combustione a T > 1000°C.
La torcia sarà interamente realizzata in acciaio inossidabile e cablata al quadro di controllo e
comando. Il sistema di accensione sarà di tipo automatico, da remoto o locale selezionabile. La
fiamma sarà completamente contenuta nella camera di combustione. La torcia sarà dotata di
bruciatore pilota e bruciatore principale di tipo a ritenzione di fiamma la cui geometria garantirà la
pre-miscelazione del biogas con l’aria di combustione introdotta e regolata in automatico dalla
serranda modulante elettrica.
I sistemi di sicurezza adottati comprendono:

Un filtro arrestatore, che sarà installato subito a monte del bruciatore;

Una valvola di sicurezza sulla linea di alimentazione del biogas e del biometano alla linea pilota
e principale.
Il sistema prevede l’installazione di una termocoppia per misurare la temperatura della fiamma e
regolare la serranda dell’aria comburente fino al raggiungimento delle condizioni ottimali di
funzionamento). Una fotocellula verificherà la presenza della fiamma ed in caso di mancata
accensione ne ripeterà la sequenza.
Torcia progettata secondo precisi parametri di funzionamento:
-
temperatura di combustione superiore a 1000°C
Pagina 64 di 73
-
tempo di permanenza dei fumi superiore a 0,3 secondi
-
ossigeno residuo superiore al 6%
Tali condizioni operative garantiscono un elevato grado di efficienza di combustione (>99%),
assicurando basse concentrazioni di NOx e CO, secondo le normative vigenti.
Figura 25: Torcia di emergenza.
7.2.7 Compostaggio e fasi successive
Il sistema di compostaggio non rientra tra le opere interessate dal progetto. La modifica riguarda la
i materiali trattati nel compostaggio, che non saranno più FORSU fresca e verde, bensì digestato da
FORSU + verde.
La frazione verde è necessaria in discreti quantitativi per i seguenti motivi:
-
Il digestato ha un tenore di secco inferiore rispetto alla FORSU di partenza per via
dell’avvenuta trasformazione della frazione carboniosa in biogas
-
Il digestato ha un contenuto di carbonio inferiore rispetto alla FORSU di partenza per le ragioni
di cui sopra e dunque è necessaria l’introduzione di un materiale che non solo contribuisca
ad “asciugare” la miscela ma che apporti carbonio per ripristinare il rapporto C/N che è uno
dei parametri che governa il processo.
Pagina 65 di 73
A valle della miscelazione pertanto avverrà un processo di compostaggio che consiste nella sole fasi
di maturazione e post maturazione, seguite dalla raffinazione.
L’impiantistica della fase aerobica come detto non subisce modifiche; ciò che viene modificato
sono i parametri ed il controllo del processo (ventilazione, umidificazione, durata del processo).
7.2.8 Schema di processo
Figura 1: Schema di processo del comparto di ricezione e pretrattamento della FORSU e del verde
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Figura 2: Schema di processo del comparto di digestione anaerobica, upgrading del biogas,
compressione e liquefazione del biometano
7.2.9 Impianti ausiliari
Impianti ausiliari saranno installati per permettere il funzionamento di alcune unità operative, essi
saranno quelli relativi a:
Acqua industriale
Si predispone una nuova condotta interrata a servizio di tutte le apparecchiature per esigenze di
processo e di lavaggio.
La condotta principale si stacca dal punto presa situato presso le esistenti vasche di stoccaggio e
riutilizzo acqua di seconda pioggia e sarà asservita da un nuovo gruppo di pressurizzazione. Essa sarà
costituita da tubazioni in PEAD PN16 DN90, con tubazioni secondarie di distribuzione DN50. La rete
industriale raggiungerà in maniera capillare tutti i punti dell’impianto laddove l’apporto di acqua
industriale è necessario (si rimanda all’elaborato D-T-310-30 Planimetria reti acque per maggiori
dettagli).
Aria compressa
Verrà installata una stazione di produzione aria compressa; essa sarà situata in una porzione della
sala quadri elettrici a servizio dell’upgrading. Una tubazione collegherà le utenze che necessitano di
aria compressa: upgrading e liquefazione oltre ad utenze minori.
Inoltre il progetto prevede la realizzazione di una nuova rete di raccolta e rilancio della acque di
prima e seconda pioggia che si generano dai nuovi piazzali. In particolare per le acque di prima
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pioggia da progetto è prevista la realizzazione di una nuova vasca interrata monoblocco di
accumulo e pretrattamento delle acque di prima pioggia.
Infine la realizzazione dei nuovi comparti di digestione anaerobica e trattamento del biogas, con
particolare attenzione per le aree in testa e in coda ai digestori in cui si possono presentare eventuali
spandimenti accidentali dai sistemi di caricamento del rifiuto o dalle pompe di rilancio del digestato,
presenza di acque industriali utilizzate per le operazioni di lavaggio effettuate nelle medesime aree,
nonché la produzione di condense dai diversi comparti di trattamento del biogas e del bioemtano,
comportano la necessità di avere una rete di raccolta della acque reflue.
Per maggiori dettagli sulle reti delle acque meteoriche e delle acque reflue si rimanda agli elaborati
D-R110-15 Relazione descrittiva reti di raccolta acque e D-T-310-30 Planimetria reti acque.
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8 CRITERI DI PROGETTAZIONE E CARATTERISTICHE
8.1 CRITERI DI PROGETTAZIONE DI STRUTTURE E IMPIANTI
I principali criteri seguiti per la progettazione impiantistica e strutturale sono i seguenti:
•
utilizzo delle migliori tecnologie disponibili (Best Available Technologies, BAT) per il trattamento dei
rifiuti organici e verde afferenti all’impianto;
•
garanzia della sicurezza statica e sismica delle opere rispetto alle azioni ed ai carichi previsti sulle
strutture, con riferimento ai livelli di sicurezza indicati nelle normative tecniche vigenti (NTC 2018);
•
funzionalità delle strutture nei confronti della loro destinazione d’uso. Gli spazi sono stati studiati
per accogliere gli impianti le strutture e le apparecchiature previste e per permettere la loro
corretta installazione e manutenzione ordinaria e straordinaria;
•
introduzione di soluzioni tecniche volte a minimizzare i consumi energetici dell’impianto;
•
scelta di macchine caratterizzate da elevata efficienza, ridotti consumi energetici e bassa
rumorosità;
•
copertura e confinamento di tutte le volumetrie di trattamento, allo scopo di mantenere
condizioni di salubrità dei luoghi di lavoro interni all’impianto e minimizzare l’impatto ambientale
in termini di possibile emanazione di odori;
•
studio di sistemazioni esterne e viabilità per agevolare l’accesso ai mezzi ed alle persone coinvolte
nelle attività dell’impianto;
•
opere elettriche progettate utilizzando soluzioni standardizzate di elevato livello qualitativo
privilegiando al contempo fattori come la sicurezza e la facilità di manutenzione e di gestione,
prevedendo un alto grado di controllo dell’impianto mediante sistemi di automazione.
8.2 CARATTERISTICHE DEI MATERIALI IMPIEGATI
I materiali utilizzati nella costruzione devono essere oggetto di prove certificanti la rispondenza fra i
valori di progetto delle resistenze adottate nel calcolo e le caratteristiche meccaniche dei prodotti
posti in opera. Particolare attenzione viene inoltre dedicata alla valutazione delle problematiche
connesse alla durabilità delle strutture, facendo riferimento ai più moderni orientamenti normativi.
8.2.1 Opere architettoniche
Le sezioni impiantistiche di progetto sono costituite essenzialmente da apparecchiature
elettromeccaniche, le quali saranno consegnate montate all’interno dei rispettivi container.
Conseguentemente il progetto in esame non prevede opere architettoniche di particolare interesse.
Pagina 69 di 73
8.2.2 Opere elettromeccaniche e piping
Il progetto prevede la fornitura di opere elettromeccaniche a servizio delle varie sezioni di
trattamento del nuovo impianto. Ogni parte dei vari impianti e macchine oggetto della fornitura
dovrà essere adatta, anche in relazione alle prestazioni richieste, alle condizioni ambientali del sito
ed agli standard vigenti.
Le forniture dovranno essere inoltre accompagnate da dichiarazione di prestazione (DoP) ai sensi
del D.Lgs 106/2017 (Adeguamento della normativa nazionale alle disposizioni del regolamento (UE)
n. 305/2011).
Le caratteristiche tecniche e prestazionali principali delle opere elettromeccaniche sono riassunte
negli Elenchi apparecchiature elettromeccaniche (elaborato D-R-310-55), mentre le informazioni di
dettaglio sono fornite nel Disciplinare descrittivo e prestazionale degli elementi tecnici (elaborato DR-120-05).
8.2.3 Opere elettriche
I nuovi comparti di progetto, come descritto in precedenza, ricadono in una area separata rispetto
all’attuale area occupata dall’esistente impianto di trattamento e saranno alimentati da una
cabina elettrica di trasformazione M.T./B.T. dedicata, la quale sarà alimentata dalla cabina elettrica
di trasformazione esistente tramite una nuova linea in M.T. dedicata come specificato nei capitoli
successivi. Tali comparti costituiscono forniture package.
Per fornitura package si intende una fornitura comprensiva di:

Quadro
elettrico
di
potenza,
gestione
e
comando
compreso
nella
fornitura
dell’impianto/apparecchiatura.

Impiantistica elettrica di potenza, gestione e comando (cavi elettrici, vie cavi, junction box,
impianto
di
terra
secondario,
ecc…)
compresa
nella
fornitura
dell’impianto/apparecchiatura.

Impianto di illuminazione normale e di emergenza, compresa la relativa impiantistica,
compreso nella fornitura dell’impianto/apparecchiatura.

Impianto di automazione e supervisione a servizio dell’impianto/apparecchiatura compreso
nella fornitura dell’impianto/apparecchiatura.
Inoltre l’intervento prevede la realizzazione di una linea di pre-trattamento del rifiuto, prima dell’invio
di quest’ultimo all’impianto di digestione anaerobica, che sarà realizzato all’interno del capannone
di pre-trattamento esistente.
Pagina 70 di 73
Questa linea di pre-trattamento è costituita principalmente da macchine di caricamento e
trattamento del rifiuto (fornitura package) e da nastri e coclee per il trasporto del rifiuto tra le varie
macchine di caricamento e trattamento e tra queste e l’impianto di digestione anaerobica.
Tutte le macchine della suddetta linea di pre-trattamento saranno implementate nell’impiantistica
elettrica esistente a servizio dell’impianto di trattamento esistente come specificato nei capitoli
successivi.
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9 INTERFERENZE ESTERNE ED INTERNE
La realizzazione delle opere in progetto non crea interferenze con alcuna linea di servizio aerea e
sotterranea esterna all’impianto.
Anche le interferenze interne all’impianto non sussistono, essendo i nuovi comparti situati in una zona
attualmente occupata da prati incolti, ad eccezione della sezione di pretrattamento del rifiuto in
ingresso in cui il progetto prevede un adeguamento dell’impiantistica elettromeccanica esistente,
che potrebbe determinare conseguenze sul normale esercizio dell’impianto. La successione delle
fasi di intervento è stata studiata per permettere di risolvere le interferenze minimizzando i tempi di
fuori servizio delle varie sezioni di impianto.
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10 TEMPISTICHE PER LA REALIZZAZIONE DELLE OPERE
Come mostrato nel cronoprogramma dei lavori, riportato nell’elaborato D-R-140-10, si stima che
l’esecuzione delle opere di progetto occuperà complessivamente 485 giorni naturali consecutivi.
Le attività sono state suddivise in nove fasi principali da realizzarsi all’interno dell’area di impianto, di
seguito elencate:
•
FASE 1: Realizzazione viabilità di accesso ai nuovi impianti e allestimento cantiere
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FASE 2: Realizzazione nuovi digestori anaerobici
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FASE 3: Realizzazione altri manufatti nell’area digestione anaerobica e upgrading biogas
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FASE 4: Realizzazione manufatti nell’area compressione e liquefazione biometano
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FASE 5: Realizzazione sistema di coclee per l’alimentazione del rifiuto ai digestori anaerobici
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FASE 6: Interventi per connessione a sottoservizi esistenti
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FASE 7: Opere elettriche
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FASE 8: Sistemazione finale
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FASE 9: Messa in esercizio e collaudo
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