Lecture Notes series
(for internal purposes only)
Lean Thinking &
Lean Manufacturing
Laboratorium Ergonomi & Perancangan Sistem Kerja
Departemen Teknik Sistem dan Industri
Fakultas Teknologi Industri & Rekayasa Sistem
Outline
• History of Toyota Automotic
Company
• History of Lean Manufacturing
• Lean Thinking
• 7 Waste
• 7 Waste in Toyota Improvement
• Conclution
Sakichi memahami bahwa usaha
mobiladalah bisnis masa depan,
kemudianSakichi memerintahkan
Kiichiro untukmemulai usaha mobil
Setiap orang harus melakukan minimal satu
proyek besar dalam hidupnya.
Sayamendedikasikan diri sebagian besar hidup
untuk menemukan jenis loom baru. Sekarang
adalahgiliranmu, kamu harus membuat sesuatu
yang akan membawa manfaat bagi
masyarakat.(Reingold, 1999)
Kiichiro mengikuti jejak
ayahnya dimana ia lebihsuka
mencoba sambil belajar
Setelah mendirikan Toyota Automotive Company.
Pada saat berkunjung ke pabrikFord di Michigan, ia
mendapatkan ide yang terinspirasi dari sistem
supermarket diUS dimana produk diletakan di rak
pada saat konsumen membelinya
Setelah Perang Dunia II dimana Jepang kalah,
Kiichiro khawatir perusahaannya akantutup, padahal
sebenarnya Amerika membutuhkan truk untuk
membangun Jepang
1948 - Hutang Toyota mencapai 8 kali dari nilai
modalnya, karenainflasi sehingga mendapatkan
bayaran dari konsumen sangatlahsulit. Maka
diterapkan Kebijakan Strict Cost-Cutting
Kiichiro menerima semua komplain atas kegagalan
produk, hal ini mampumengongtrol ketidakpuasan
karyawan, sehingga ketenangan kerja dapat terjadi.
Pillar kedua Toyota Production System,JUST
IN TIME, merupakan kontribusiKiichiro yang
terinspirasi dari supermarketsistem di US
Kondisi ini membuat Toyota
AutomotiveCompany
terbangun kembali
1.600 karyawannya untuk berhenti,
pendekatan yangdilakukannya ini
berhasil mencegah pemogokan kerja
dandemonstrasi
Filosofi berpikir bukan individual namun
untukkebaikan jangka panjang
perusahaan.Leading by Example.
Keluarga Toyoda belajar untuk turun bekerja,belajar
semangat inovasi, dan mengerti nilaiperusahaan bagi
masyarakat
Eiji Toyoda (Sepupu & Ponakan), mulaimencari mitra
bisnis (supplier) dan kemudianmenjadi President
Toyota
Eiji Toyoda merupakan pemimpin Toyota yangsangat
berpengaruh terhadap sales, prosesmanufaktur, dan
pengembangan produk, sertaterhadap Toyota
Production System
Satu-satunya cara untuk membuat
sesuatu dilakukan dengan benar adalah
dengan melakukannya sendiri, ketika ada
masalah makacobalah sesuatu (learning
by doing).
History of Toyota
Automatic Company
Sakichi mengirim Kiichiro
keUniversitas Imperial Tokyo
History of Lean Manufacturing
Henry Ford & General
Motor Alfred Sloan :
Craft prodution ke mass
production
Eiji Toyoda & Taiichi Ohno di
Toyota Motor Company
mempelopori Lean
Production
History of Lean Manufacturing
Problem yang ditemukan saat akan
memulai industri otomotif komersial :
• Pasar domestik kecil & menuntut
kendaraan mewah
• Angkatan kerja memiliki posisi tawar
yang tinggi
• Jepang kekurangan modal
• Adanya industri otomotif besar yang
ingin masuk Jepang
• Larangan investasi asing
• Merger 12 perusahaan menjadi Big
Two/Three
Toyota & Ohno memulai metode baru
(TPS) yang lebih efisien
Frederick W. Taylor (1856-1915)
• The principles of scientific management
• Manajemen seharusnya fokus pada hal-hal seperti :
– Pengembangan metode kerja melalui observasi dan analisis ilmiah
– Menempatkan karyawan pada pekerjaan yang cocok
– Menyediakan pelatihan dan pengembangan kecakapan karyawan
– Hubungan yang harmonis antara manajemen dan karyawan
• In the past man has been first; in the future the system must
be first
Scientific Management
(Problem Solving Approach)
1.
Cari fakta & data dari kondisi kerja yang ada
2. Perumusan/identifikasi masalah
3.
Prinsip & landasan teori
4. Formulasi alternatif-alternatif penyelesaian
5. Pilih alternatif yang terbaik
6. Test & check
7. Aplikasi alternatif penyelesaian
Henry Ford
• Konsep lini perakitan (assembly line) – 1908
• Pekerja hanya berdiri di suatu tempat, sedang bahan atau
komponen yang dirakit yang bergerak.
• Untuk menyelesaikan perakitan satu mobil dilakukan
pembagian kerja dalam 7.882 tahap pekerjaan yang
terspesialisasi.
• 949 macam pekerjaan memerlukan tipikal pekerja laki-laki
yang besar, kekar dan kuat secara fisik untuk mengerjakannya;
3.338 macam pekerjaan yang lain bisa dilakukan oleh pekerja
laki-laki dengan kekuatan fisik sedang; sedangkan sisanya
dapat dilakukan oleh pekerja wanita atau remaja.
Henry Ford
• Gambaran yang unik lagi bisa ditunjukkan oleh Ford, yaitu
proses perakitan mobil tersebut ada 670 macam spesialisasi
aktivitas yang dapat dikerjakan oleh orang tanpa kaki, 2.637
macam aktivitas oleh pekerja berkaki satu, 715 macam oleh
pekerja bertangan satu, 2 macam oleh pekerja tanpa tangan
dan 10 macam oleh pekerja buta; sedangkan sisanya oleh
mereka yang normal.
Craft vs Mass vs Lean Production
Production
Method
Karakteristik
Positive
Negative
Craft Production
• Tenaga kerja high skill
• Simple tools tapi fleksible
• Produk sangat exclusive
• Biaya terlalu tinggi
Mass Production
• Tenaga kerja skill rata-rata
• Single purpose machine
• Produk standar & jumlah
banyak
• Harga kosumen lebih rendah
• Biaya mesin tinggi
• No toleransi thd gangguan
• Banyak buffer : ekstra
pekerja, pasokan, area
• High expenses cost
• Tenaga kerja cepat bosan
Lean Production
• Mengkombinasikan keunggulan
Craft dan Mass Production
• Tenaga kerja multiskill &
fleksible teamwork
• Mesin otomatis & bervariasi
Menggunakan setengah
resource dibandingkan
Mass Production
Lean Thinking
Objective :
Meningkatkan produktivitas dan
efisiensi kerja yang dihasilkan
perusahaan.
1. Memahami keinginan customer
2. Meningkatkan budaya
pembelajaran di perusahaan
3. Reaktif terhadap terjadinya
perubahan
4. Meningkatkan performansi jasa
pengiriman
5. Menurunkan waktu keluarnya
produk baru di pasaran
6. Menghasilkan kualitas produksi
yang lebih baik
7. Meningkatkan produktivitas
8. Meningkatkan peluang bisnis
Lean Thinking
5 Prinsip Lean Thinking
1. Menentukan kesesuaian antara perspektif
perusahaan dengan konsumen
2. Identifikasi semua langkah penting dalam
perancangan, pemesanan dan produksi
berdasarkan value stream untuk mengetahui
waste (non value added activity)
3. Menjalankan langkah yang membuat aliran
tanpa gangguan, bakcflows atau
overproduction
4. Hanya membuat apa yang diinginkan
konsumen
5. Mengejar kesempurnaan produk dengan
menyingkirkan waste yang tidak terdeteksi
Lean Thinking, Lean Tools
& Supporting Strategies
Lean Thinking Principle #1
……‘Define Value’
???
Quality
Flexibility
Service
Variety
----VALUE---Variability
ResponseTime
Cost
The critical starting point for Lean Thinking is value as
defined by the ultimate customer.
Lean Thinking Principle #2
……‘Identify the Value Stream’
• All the actions required to bring a specific product or
service through the three critical transformation processes:
• Idea transformation: concept to market launch
• Information transformation: order-take through
scheduling to delivery
• Physical transformation: raw materials to final customer
Value-add
time (Hours)
Inventory
Waiting
Setup
Transportation
Waiting
Inspect
Typical value-add to lead-time ratio ~ 1%
Waste
Value-add activity
Lean Thinking Principles #3, 4, 5
• #3: Make the work flow
• Every time the flow of work stops we consume resources
that adds costs but generates no value
• #4: Respond only when the customer pulls work
• Overproduction is the worst form of waste as it generate
all other waste types e.g. transportation, inventory,
waiting,…..
• #5: Strive to seek perfection
• The real benchmark is zero waste, not what your
competitors are doing!
Wastes
• Those processes which directly do not create value for
customers (muda, mura, muri) :
– that are not necessary, and must be eliminated
– That are necessary, because these are supporting value-add
processes, cannot be eliminated (like transporting)
• Muda → 7 wastes of lean
• Mura → not leveled workflow
• Muri → overloading of workers and assets
7 WASTES (pemborosan)
Waste adalah segala sesuatu yang tidak memberikan NILAI TAMBAH
DEFECTS
INVENTORY
OVER PRODUCTION
MOTION
WAITING
TRANSPORTATION
EXTRA PROCESSING
https://www.youtube.com/watch?v=PpNmsQm_YSw
Lean Tools & Supporting Strategies
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
5S
Visual control
Team building
Problem solving
Standardised processes
Value stream mapping
Pull system
Kanban
Takt time – rate of customer demand
Manufacturing Cells
Lean Tools & Supporting Strategies
11. Heijunka
12. 5Ws & 1H
13. Kaizen
14. Total Productive Maintenance
15. SMED (setup reduction)
16. Team building
17. Poka-Yoke or mistake-proofing
18. Cycle time reduction
19. Andon
Tugas
1. Sifat tugas kelompok
2. Setiap mahasiswa mendapatkan 1 topik Lean Tools sesuai
dengan urutan no absen.
Contoh : Lean Tools no 1 yaitu 5S dikerjakan oleh no absen 1, 20 dan
39
3. Setiap kelompok mempelajari Lean Tools sesuai penugasan
dengan melengkapi informasi :
a. Definisi
b. Langkah penggunaan
c. Waste yang dapat diselesaikan
d. Contoh penggunaan
4. Dikerjakan dalam bentuk ppt.