METHODE HAZOP
INTRODUCTION
Méthode HAZOP (HAZard and Operability studies) : introduite par la Société
Imperial Chemical Industries (ICI) en 1974 pour l’industrie chimique
Utilisation de l’HAZOP : recommandée pour l’analyse des risques dans tout
projet d’implantation d’unité industrielle ou extension d’installations existantes
Nécessité de connaître les schémas de circulation des fluides et/ou des
schémas PID
Méthode HAZOP : applicable à tous les processus dont le fonctionnement
peut être décrit de manière exhaustive, précise et rigoureuse
OBJECTIFS
Analyse de l’intégrité opérationnelle d’un système par l’identification
systématique et la détermination des causes et des conséquences des
déviations susceptibles de survenir au cours de l’exploitation des installations
Fonctionnement
nominal
Phases transitoires de
démarrage et d’arrêt
Opérations de
maintenance
Identification des atteintes à l’intégrité opérationnelle d’un système, pouvant
générer des situations à risques
Objectifs limités à l’identification des problèmes potentiels sans tenter
explicitement leur résolution
Propositions de solutions aux problèmes recensés par la conception,
la réalisation ou l’exploitation du procédé
PRINCIPE DE L’HAZOP
Description du fonctionnement des différentes phases d’un procédé en le
décomposant en opérations élémentaires à l’aide de schémas de l’installation
Recensement des déviations possibles des paramètres de l’installation à
l’aide d’une liste de mots-clés
Identification des causes des déviations des paramètres et examen de leurs
conséquences
Réalisation de tableaux indiquant les causes des dérives, leurs conséquences
et les actions requises ou les modifications techniques nécessaires pour
assurer le bon fonctionnement et/ou la sécurité du système
Hiérarchisation des déviations potentiellement dangereuses pour déterminer
les actions à mettre en œuvre
Etapes de l’HAZOP :
- Choisir une ligne du procédé
- Choisir un paramètre de fonctionnement dans cette ligne
- Générer une dérive de ce paramètre à l’aide d’une liste de mots-clés
- Vérifier que la dérive est crédible
- Rechercher les causes possibles et les conséquences éventuelles associées à la
dérive étudiée
- Examiner les moyens visant à détecter cette dérive ainsi que ceux prévus pour en
prévenir l'occurrence ou en limiter les effets
- Proposer, le cas échéant, des recommandations et des améliorations
- Retenir un nouveau mot-clé pour le même paramètre et reprendre l'analyse
- Lorsque tous les mots-clés ont été considérés, retenir un nouveau paramètre et
reprendre l'analyse
- Lorsque toutes les phases de fonctionnement ont été envisagées, retenir une
nouvelle ligne et reprendre l'analyse
- Inventaire paramètres
- Liste mots-clés
Causes
possibles
Dérive
Ecart
Correction
Prévention
Protection
Mitigation
Phases :
- Normales
- Nominales
- Démarrage
- Arrêt
- Urgence
Conséquences
possibles
Risque
STRATEGIE D’UTILISATION DE L’HAZOP
Quand utiliser l’HAZOP ?
Etude HAZOP proprement dite
Utilisée lors de la conception et la réalisation d’un procédé une fois les
intentions des concepteurs sont bien définies et les schémas de circulation
des fluides et PID sont disponibles
Etude HAZOP de modification
Utilisée pour tous cas de changement important d’équipement et/ou
procédure, ou dans le cas d’opérations importantes de maintenance
présentant des risques
Etude HAZOP d’installations existantes
- Installation ayant subi de multiples modifications au cours de sa vie sans
qu’une étude HAZOP de modification ait été réalisée
- Installation ayant été reconvertie à un autre usage que celui initialement
défini lors de la conception
- Lors de la réalisation périodique d’audits techniques et de sécurité
- Lors d’une expertise post-accidentelle
- Installation pour laquelle aucune étude HAZOP n’a été réalisée
Pourquoi utiliser l’HAZOP ?
Atteindre les objectifs fixés par l’HAZOP
Identification, lors de la conception d’un projet, des risques et des problèmes
éventuels d’opérabilité des installations ou des procédés associés au projet
Où utiliser l’HAZOP ?
Définition des limites et des frontières du système étudié et de ses
sous-systèmes, ainsi que des intersections d’unités interconnectées
Exemple d’interactions potentielles : une perturbation identifiée dans l’unité X
a une origine relevant de l’unité Y et les conséquences sont dommageables
sur l’unité Z
Ne pas limiter l’HAZOP à la ligne principale de production, les lignes utilitaires
(azote, fluide d’inertage, fluide de trempe, …) peuvent être importantes pour
la sécurité
Examiner la localisation des analyseurs, des appareils de mesure, des
piquages (azote, air, vapeur, …) sur les lignes du procédé
Étudier également les phases de démarrage, d’arrêt normal et d’arrêt
d’urgence
Etudier les conséquences d’une interruption localisée ou générale de
l’alimentation en énergie électrique, du fluide de l’instrumentation et
des utilités
ORGANISATION ET MISE
EN ŒUVRE DE L’HAZOP
Equipe réalisant l’HAZOP
Qualité de l’HAZOP : dépend de la qualité de l’équipe la mettant en œuvre
et de celle de l’animateur chargé de conduire les sessions de travail de
l’équipe
Equipe multidisciplinaire comprenant des membres dont la contribution est
technique et des participants dont le rôle est logistique et/ou structurel
Choix de membres ayant une connaissance détaillée du fonctionnement de
l’installation – participation de spécialistes et praticiens expérimentés
Membres de l’équipe :
- Ingénieur de projet ou chef de projet
- Spécialiste en instrumentation
- Ingénieur ou technicien expérimenté en matière d’exploitation d’installation
- Ingénieur ou technicien expérimenté en matière du procédé étudié
- Animateur
- Secrétaire
- Il est souvent utile de faire participer un représentant de service maintenance
(expérience des défaillances potentielles des équipements)
- En cas de besoin, faire appel à des spécialistes en sécurité, toxicologie, chimie,
génie civil, …
Documentation
Nécessité d’avoir une documentation complète et à jour relative au projet
Contenu de la documentation :
- Schémas PID
- Plans de circulation des fluides, avec bilans de matière et d’énergie
- Logique des régulations et sécurités
- Plans d’implantation des équipements
- Consignes opératoires et de sécurité
- Procédures de démarrage, d’arrêt normal et d’arrêt d’urgence
- Fiches de spécifications techniques des équipements, caractéristiques des
substances chimiques
- Spécifications des soupapes de sûreté et disques de rupture
- Informations relatives aux effluents, à leur transport et à leur traitement
Session de travail
Réflexion intense au cours de la session de travail
Aucune sollicitation extérieure ne doit perturber le déroulement de la session
Limiter la durée de chaque session à 3 ou 4 heures
Organiser au maximum trois sessions par semaine
Mise en œuvre de l’HAZOP
- Préparation préalable de la session Résultats de l’Analyse Préliminaire des Risques
Collecte de la documentation
Présentation et adaptation des données sous la forme convenant à la
pratique de l’HAZOP
Installations fonctionnant en continu : progresser d’amont en aval en
appliquant les mots-clés aux paramètres des nœuds rencontrés (souvent
situés dans les sections de conduite entre 2 équipements)
Installations fonctionnant en discontinu : savoir en plus comment
s’organisent les opérations (ex : introduction des réactifs, réaction, nettoyage,
…), connaître les étapes et séquences de toutes les opérations
- Etapes du déroulement d’une session Désignation par l’animateur de la ligne ou l’équipement étudié, de sa fonction
de base et de son principe de fonctionnement
Proposition du premier paramètre à analyser – Exemples de paramètres :
Débit, pression, température, niveau, concentration, viscosité,
vitesse de réaction, contamination, intensité, tension, temps,
mélange, addition, séparation, information capteurs, pH, …
Application du premier mot-clé à ce paramètre
Pas de, plus, moins, plus haut, plus bas, moins, pas assez,
trop de, plus long, plus court, plus tôt que, plus tard que,
inverse, au contraire, …
Liste des principaux mots-clés ou mots-guides
Mot-clé ou mot-guide
Interprétation
Pas de ; sans (none)
Complète négation des intentions du procédé, aucune
des intentions n’est réalisée, aucune autre action ne se
produit
Plus ; trop de (more)
Augmentation quantitative d’une quantité, d’un
paramètre, d’une variable, d’une propriété
Moins ; pas assez de (less)
Réduction quantitative d’une quantité, d’un paramètre,
d’une variable, d’une propriété
Inverse ; au contraire (reverse)
Opposé logique de la fonction désirée, s’applique
essentiellement à des activités (flux inverse, réaction
chimique opposée, isomérie optique L pour D, …)
Mais aussi ; parfois impureté
(as well as)
Action ou activité se greffant au fonctionnement normal
(par exemple, présence anormale d’air, d’une impureté)
Autre (other)
Substitution complète ; il se produit quelque chose de
totalement différent (autre activité, autre destination,
autre composant, …)
Toute autre situation que celle de l’exploitation normale
(démarrage, arrêt, tests, essais, transitoires,
maintenance, entretien, mise en sécurité, …)
Prise en compte du facteur humain dans l’HAZOP par l’introduction de
mots-clés en relation avec les erreurs humaines
Mot-clé ou mot-guide
Interprétation
Omission (missing)
Une étape est omise par l’opérateur dans la procédure à
son initiation en l’absence de procédure écrite ou de
consigne orale
Ne pas bipasser une partie
(skip no part of)
Toutes les étapes de la procédure ne sont pas
systématiquement enchaînées chronologiquement ou
une partie d’une séquence n’est pas réalisée par
l’opérateur
Hors de l’enchaînement (out of
sequence)
La séquence est réalisée soit trop tôt, soit trop tard par
l’opérateur
Mais, aussi (as well as)
Une action extérieure à la procédure normale est
réalisée simultanément par l’opérateur avec la séquence
correcte, dont la combinaison entraîne une erreur grave
Plus et moins (more and less)
Analogue à la signification classique de ce mot-clé, mais
impliquant le rôle de l’opérateur
Autre que (other than)
Un élément de conduite ou de contrôle du procédé est
malencontreusement manipulé ou lu par l’opérateur en
raison des similitudes d’apparence, de fonction ou de
position
La combinaison paramètre et mot-clé conduit à identifier une première dérive
Exemple de matrice potentielle des mots-clés et de paramètres de fonctionnement
Mots-clés
Plus de
Moins de
Pas
Inverse
Partiellement
incorrect
Equivalent
Autre que
Pression
Pression trop
haute
Pression
trop basse
Absence de
confinement
Appareil sous
vide
Erreur point
de mesure de
pression
Pression
extérieure
Manque d’air
instruments
Température
Trop chaud
Trop froid
Manque de
réchauffage
Manque de
refroidissement
Erreur point
de mesure de
température
Exposition
au feu
Réaction
exothermique
endothermique
Débit
Trop grand
Trop petit
Débit nul
Retour de
produit
Fausse
origine du
produit
Autre phase
Manque de gaz
inerte
Niveau
Trop haut
Trop bas
Appareil vide
Recyclage
Erreur de
produit
Moussage
expansion
Manque
d’énergie
électrique
Concentration
Trop forte
Trop basse
Manque
d’additif
(catalyseur)
Rapport inversé
Erreur de
constituant
Densité
différente
Contamination
Temps
Opération trop
longue
Opération
trop courte
Opération
oubliée
Reprise de la
même opération
Mauvaise
opération
Addition
d’une autre
opération
Démarrage arrêt
Protection
Risque induit
par
surprotection
Protection
insuffisante
Manque de
protection
Impact
Choc
Chute
dispersion
Malveillance
Paramètres
Vérification par l’équipe que la dérive est significative
Recherche par l’équipe des causes possibles
Recherche par l’équipe des conséquences et examen de la perturbation
potentielle dans le fonctionnement de l’installation et/ou de l’apparition
d’une situation à risque
Recherche de mode de détection de la déviation identifiée et des actions
correctives déjà prévues
Décider si une demande d’information, d’étude complémentaire, de modification
technique ou de mode opératoire doit ou non être envisagée
Reprendre les étapes précédentes pour les différents mots-clés pour chacun
des paramètres identifiés, puis passer à la ligne ou l’équipement suivant
Organigramme de la procédure d’application de l’HAZOP
DÉPART
Sélection d’une ligne
ou d’un équipement
Choix d’un paramètre
Application
d’un mot-clé
Définition d’une
déviation
Non
Non
Non
Toutes les lignes et tous les
équipements ont-ils été analysés ?
Analyse détaillée des
propositions d’action
Oui
Oui
Tous les paramètres
ont-ils été analysés ?
La recommandation est-elle
jugée pertinente ?
Non
Oui
Tous mots-clés ontils été utilisés ?
Documenter les
motifs de rejet de
la proposition
Oui
Non
La déviation est-elle
possible (et significative) ?
Mise au point des mesures
préventives ou protectrices
Oui
Identification des causes,
conséquences et possibilités
de détection de la déviation
La déviation crée-t-elle une
situation dangereuse ou un
problème opérationnel ?
Sélection
d’une autre
modification
Non
Non
Oui
Non
Le risque ou le problème résiduel
est-il estimé négligeable ?
Non
Proposition d’action
(RECOMMANDATION)
La mesure proposée induit-elle
de nouveaux risques ?
Non
Oui
Les contre-mesures en place
éliminent ou réduisent-elles le
risque ou le problème ?
Oui
La mesure proposée est-elle Oui
approuvée ?
ORGANISER SA REALISATION
Oui
- Désigner un responsable
- Définir un calendrier
- Assurer le suivi, …
AVANTAGES ET INCONVENIENTS DE L’HAZOP
Démarche systématique et rigoureuse de l’HAZOP + Mise en commun des
expériences des membres de l’équipe HAZOP  Détection précoce d’erreurs
de conception  Eviter certains dysfonctionnements en cours d’exploitation
Nécessité d’avoir une documentation complète et mise à jour
Inconvénients : difficulté de la composition et l’organisation des réunions
régulières de l’équipe + Temps assez long pour le travail d’analyse
Méthode HAZOP : non conçue pour identifier des risques à très faible
probabilité, mais elle est bien adaptée pour des risques majeurs
résultant de l’existence simultanée de plusieurs causes de défaillance
Méthode HAZOP : qualitative  pas d’estimation des probabilités des
événements et le degré de gravité des dommages
Méthode HAZOP : bien adaptée aux procédés et convient moins à l’analyse
des systèmes de nature mécanique et des composants électroniques
APPLICATION DE L’HAZOP A UNE
INSTALLATION DE STOCKAGE
D’AMMONIAC
DESCRIPTION DE L’INSTALLATION
DE STOCKAGE D’AMMONIAC
Installation de stockage d’ammoniac composée de trois unités :
Unité de dépotage
d’ammoniac liquide
des navires
Unité de transfert
d’ammoniac liquide
vers l'usine
Unité de stockage
d’ammoniac liquide et
son conditionnement
- Unité de dépotage
d’ammoniac liquide des navires -
But de l’unité : déchargement d’ammoniac liquide des navires à l’aide d’un
bras à commande hydraulique et l’envoyer au stockage par l’intermédiaire
d’une conduite calorifugée en polyuréthane en traversant un filtre et un
dégazeur
Débit nominal de déchargement = 1200 tonnes/h, TAmmoniac = - 33°C,
PAmmoniac au collecteur (manifold)= 8 bars
- Constitution de l’unité de
stockage de l'ammoniac Deux bacs de stockage d’ammoniac de capacité unitaire 15000 tonnes
Système de compression, qui sert à comprimer l’ammoniac gazeux pour
le transformer en liquide, composé de 2 groupes :
Groupe de réfrigération constitué
de deux compresseurs de
puissance frigorifique 175000 fg/h
Groupe de déchargement constitué
de deux compresseurs de
puissance frigorifique 450000 fg/h
Un groupe de condensation des gaz refoulés par les compresseurs composé
de trois aérocondenseurs
Un groupe de circulation d’eau de refroidissement d’huile comprenant deux
pompes d’eau, deux aéroréfrigérants et un ballon d’eau
- Unité de transfert d’ammoniac L’ammoniac réfrigéré contenu dans les bacs à T = -33°C et à Patmosphérique est
réchauffé avant d’être expédié sur une distance de 3500 m à l’usine à T = +5°C
dans l’un des réchauffeurs 55TE12-55TE13
L’ammoniac gazeux est ensuite refoulé à un débit de 100 t/h à l’aide d’une des
pompes de transfert 55PI01-55PI02 à 18 bars à travers la conduite aérienne
DN150
Exemple de Tableaux HAZOP : Système 1 – Sous-système 1 : Mise en froid
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
1) Débit
Déviation
Causes
1) Plus de
Fausse indication du
55FIC 401 dans la
salle de contrôle
(Indication fort débit, or
réellement on a faible
débit).
.Mauvaise mise en froid
de 400 par présence de
gaz et d’ammoniac
.55TE151 et 55 TE102.
chaud.
.55LT203/204.
.Mauvais remplissage de
400.
Fausse indication du
55FIC 401 dans la
salle de contrôle
(Indication faible débit,
or réellement on a fort
débit).
.Augmentation de la
pression dans 400 et 200 .55LAH 251.
.Retour d’ammoniac
.55PI001/021/060.
liquide par DN 200 vers .55PT056.
les compresseurs.
Vanne du manifold
55FV401 bloquée en
position trop serrée.
.Allongement du temps
de séjour du navire qui
peut
augmenter le risque
d’incident
et/ou d’accident.
2) Moins de
3) Pas de
Blocage de la vanne
FV401en position
fermée.
Conséquences
Détection
Moyens de sécurité
Prévention / correction
.Maintenance corrective
.Maintenance corrective
.55LAL251.
.Signalisation de l’état de
régulatrice de débit
55FIC401dans la salle de . By pass manuelle.
contrôle
.55TE151 et 55 TE102.
.Augmentation de la
pression au refoulement
de la pompe de mise en
froid IP03/04.
.55TR102.
.Ouverture des
.55FIC401.
soupapes. .Aucune
variation des paramètres
de température et de
pression dans 400.
.Essais de l’ état des
vannes avant la mise en
froid.
Notes /Actions
.Action 1: Prévoir un
étalonnage des
instruments de mesure par
un organisme agréé.
.Action 2 : Prévoir un
planning de contrôle
systématique des
instruments de mesure.
.Action 3: Remise en état
de marche automatique
l’asservissement entre les
pompes IP03/04 et le
niveau du dégazeur
LAL251.
.Action 1
.Action 2
.Action 4: Mentionner le
check list de la mise en
froid le pourcentage
d’ouverture de la vanne
FV401.
.Action 4
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
Déviation
Causes
Manque air instrument.
Conséquences
.Pas de mise en froid.
.Fermeture de toutes les
vannes pneumatiques.
3) Pas de
1) Débit
Problème survenu au
niveau des pompes
55IP03/04.
4) Inverse de
Arrêt brusque des
pompes.
.Pas de mise en froid
.Retardement de
dépotage.
Détection
Moyens de sécurité
Prévention / correction
Notes /Actions
.Action 5: Installer des
compresseurs d’air
instrumentés propres
.Contrôle de la
à l’installation
.Signalisation d’alarme de
disponibilité des
d’ammoniac équipés
manque d’air instrument.
compresseurs d’air à
d’un réservoir pour
.Fermetures de 55FV401.
l’unité 63 de
maintenir la pression
.55PAL068.
fusion/filtration du soufre.
sur réseau.
.Signal des alarmes de
.Soupapes au
.Action 6: Prévoir un
sécurité par manque d’air.
refoulement des pompes.
transmetteur de
pression à la salle de
contrôle du réseau
d’air indiqué.
.Signalisation de
55FAL401dans la salle de
contrôle.
.Signalisation
55LAL236/237 du niveau
bas du barrel (Présence de
gaz).
.Cavitation (chute de
pression,ampérage et
débit).
.Vibration des pompes.
.Maintenance préventive. .Action 7: Améliorer le
dégazage des pompes
.55LAL235/236.
d’ammoniac.
.Soupapes au
refoulement des pompes.
.Action 8: Prévoir un
asservissement entre
.Clapet anti retour
Retour d’ammoniac de 400
.Bruit sur fermeture clapet. d’ammoniac au
la fermeture de la
vers les pompes.
refoulement des pompes.. vanne 55FV401 et
l’arrêt des moteurs
des pompes IP03/04.
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
Déviation
1) Plus de
2) Pression
2) Moins de
Causes
.Vanne fermée sur circuit
de mise en froid.
.Mauvaise
décompression de la
conduite 400.
.Mise en froid à très fort
débit .
.Défaut de
fonctionnement du
55PV028.
.Cavitation des pompes
55IP03/04
.Vanne au refoulement
des pompes fermée.
.Vanne 55HV401
défectueuse.
.Vanne à l’aspiration du
bac fermée.
Conséquences
Détection
.Chocs thermiques au
niveau de la conduite 400
qui peuvent engendrer son
déplacement ou fuite
d’ammoniac.
.Ouverture des soupapes
sur circuit de mise en froid.
.Ouverture des soupapes
au refoulement des
pompes.
.55PI060/021/001.
.Signalisation dans la salle
de contrôle de l’état de
régulatrice de débit FIC401
.55LAH 219A du IR03
.Pourcentage d’ouverture
de la vanne 55PV028
selon 55PIC028. .55PAH
064/065.
.Endommagement de la
garniture des pompes
55IP03/04.
.Arrêt de la mise en froid.
.Manomètre au
refoulement des pompes
55IP03/04.
.55FAL401.
Moyens de sécurité
Prévention / correction
Notes /Actions
.55PSV 841/801
.Suivi de l’évolution de la
pression au niveau de
400.
.Vanne régulatrice de la
pression 55PV028 au
niveau de 400.
.55LAHH218 du 55IR03.
.55PSH 064/065.
.Action 9: Mentionner
sur tous les check list
l’heure de chaque
opération.
.Action 10: Ajouter à
de l’unité 55 une
alarme de pression
haute et très haute
prise par
l’enregistrement
55PR056.
.Action 11: Prévoir un
transmetteur de
pression vers de
l’unité 55.
.Action 12: Prévoir un
contrôle et un
entretien préventif du
55PV028 plus suivi.
.Action 13: Ajouter à
de l’unité 55 une
alarme de pression
haute et très haute
prise par
l’enregistrement
55PI028.
..Action 14: Remise en
état de marche de
55PAH064/065.
.Refroidissement des
pompes 55IP03/04 3
heures avant le
démarrage de la mise en
froid.
.55LALL 201/202.
.Action 15: Remise en
état de marche des
contacteurs de
niveaux barrel des
pompes 55IP03/04.
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
Déviation
1) Plus de
3) Température
2) Moins de
Causes
Conséquences
Détection
.55TE 156/102.
.Présence d’une masse de .55PI060/021/001.
La ligne n’as pas été
liquide chaud sur la
.Signalisation dans la sale
bien vidangée.
conduite 400.
de contrôle de l’état de
régulatrice de débit FIC401
Moyens de sécurité
Prévention / correction
.55PSV 841/801
.Suivi de l’évolution de la
pression au niveau de
400.
.Vanne régulatrice de la
pression 55PV028 au
niveau de 400.
Notes /Actions
.Action 9
.Action 11
Pas de risque.
1) Plus de
Indication du niveau
haut du dégazeur
alors que le niveau
réel est bas.
2) Moins de
Indication du niveau
bas du dégazeur
alors que le niveau
réel est haut.
1) Oxygène
Non applicable
1) Huile
Non applicable
4) Niveau
5) contamination
.la conduite n’a pas été
bien remplie.
.Perturbation de dépotage.
.Ouverture des soupapes.
.Coup de bélier au niveau
de la conduite.
.Fuite sur circuit.
.55LAL 251
.55TR 102
.55TI 154 et 55TI 101.
.Soupapes
.55PT 056
.Circuit frigorifique.
.55 PI 060 et 55PI 001/002 .55LAL251.
.55PI 003/005.
.55PT 002/004.
.Action 16: Remise en
état de marche de
55LAL251.
Action 17: Prévoir un
système efficace de
contrôle de l’état de
remplissage de la
conduite 400.
.Action 18: Prévoir un
.Remplissage maximale de
planning de contrôle et
la conduite 400.
.55LAHH218 dans IR03. entretien du
.Passage de l’ammoniac
.55LAH219 dans IR03.
.Chauffage par vapeur du 55LAL251.
liquide vers la conduite
.Action 3.
.Givrage de l’extérieure du IR03.
200.
.Action 19: Remise en
fond bombé du ballon IR03. .Flexible d’ammoniac
.Remplissage du 55IR03.
état de marche du
.Givrage des compresseurs transvasé pour éliminer
.Passage d’ammoniac
système d’évaporation
et à l’aspiration des
l’ammoniac liquide du
liquide vers les
du liquide dans le
pompes.
ballon IR03.
compresseurs.
ballon IR03 par
.55LAL251.
.Arrêt complet du circuit
chauffage intérieur
frigorifique.
avec l’ammoniac
gazeux.
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
Déviation
Causes
Eclairage insuffisant
anormale
(Démarrage /
pression /
Echantillon /
maintenance)
Détection
.Fausse lecture des
paramètres de mesure de la
.Visuel.
conduite 400.
.Chute du personnel.
.Chocs thermiques et Coups
de béliers engendrant
Mauvaise décompression le déplacement de 400.
.55TR102/151.
de 400 avant la mise en .Augmentation de la
.55PI060 et 55PI021.
froid.
pression et de la
.55LAH 251.
température au niveau de
400.
6) Opération
Arrêt / test de
Conséquences
1) Début
.Dégivrage du corps des
pompes IP03/04.
.Attaque des garnitures des
.Chute de la pression au
pompes engendrant sa
refoulement des pompes
dégradation et fuite
IP03/04.
Mauvaise préparation des d’ammoniac.
.Variation exagérée de
pompes de mise en froid .Cavitation des
l’ampérage.
pompes(débit nul, basse
.55LAL236/237.
pression,variation de
.55PAH066/067(Pression
l’ampérage, vibration).
haute de la garniture des
pompes).
.Augmentation de la
pression au refoulement des
pompes au point d’injection .Pression de refoulement
Blocage des vannes du
de la 400.
des pompes 55IP03/04.
manifold FIC401 en
.Invariabilité des paramètres .Ouverture des soupapes au
position fermée
de pression et de
refoulement de 55IP03/04.
température au niveau de
.55FV401(débit nul).
400.
.Ouverture des soupapes.
Moyens de sécurité
Prévention / correction
Notes /Actions
.Action 20: Prévoir des
projecteurs le long de la
conduite 400 en
.Changement des lampes redondance passive avec
l’éclairage existant.
grillées.
.Action 21: Eviter toute
.Maintenance corrective.
rupture du stock des
lampes afin d’assurer un
éclairage permanant de
l’installation d’ammoniac.
.Action 22: Sensibiliser
le personnel sur
.55PSV 841/801
l’importance de
.Suivi de l’évolution de la
remplissage des check
pression au niveau de 400.
-list au fur et à mesure
.Les procédures et les
que l’utilisation de
consignes de mise en
chaque opération sur
froid.
chantier ou sur SDC.
.Action 12
.Refroidissement et
dégazage des pompes
IP03/04 3heures avant le
démarrage de la mise en
froid.
.55LAL236/237.
.55PAH066/067
.Action 23: Remise en
état de marche des
PAH066/067.
.Action 7
.Action 15
.Soupapes 55PSV851/852
entre les pompes
.Action 4
55IP03/04 et 55FV401.
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
Déviation
Causes
Indisponibilité des
pompes IP03/04.
Conséquences
Détection
.Pas de mise en froid (les
pompes ne démarrent
pas). .Invariabilité des
.Pas de givrage au niveau
paramètres de pression et des pompes.
de température au niveau
de 400.
Moyens de sécurité
Prévention / correction
.Suivi du pourcentage
d’indisponibilité des
équipements de l’unité
.Saisir le service
d’entretien.
6) Opération
anormale
(Démarrage /
1) Début
Coupure électrique
prolongée.
Arrêt / test de
.Déclenchement des
équipements.
.Pas de démarrage des
pompes.
.Voltmètre Arrivé1 et
arrivé2 (indication 0 V).
.55PT0002/004.
.55PI003/005.
.Groupe électrogène.
pression /
Echantillon /
maintenance)
.Bouton d’urgence
actionné.
.Pas de démarrage des
.Ouverture simultanée
pompes
des vannes HV601/602
ou fausse indication.
2) Arrêt
.Pas de risque notable.
.Entretien des fins de
course.
.Signalisation dans la salle
.Alarme de sécurité de
de contrôle.
l’état
.Visuel.
d’ouverture/fermeture des
vannes.
Notes /Actions
.Action 24: Impliquer
le service d’entretien
a respecter un taux
de disponibilité de
100% des
équipements les plus
névralgiques.
.Action 25: Remise
en état de marche
automatique de
l’asservissement
entre le groupe
diesel et la coupure
d’électricité.
.Action 26: Prévoir
une alimentation de
la ligne d’ammoniac
directement par
l’ONE.
.Action 27: Essais
des vannes
pneumatiques en
présence des
services ME et MR
après chaque
disposition des bacs
plus suivi.
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
Déviation
3) Test de
pression
4) Echantillon
Causes
Conséquences
Détection
.Test non efficace.
.Indication de la pression .Risque d’éclatement de la
haute alors qu’elle est
conduite au cours de
basse.
l’exploitation après mise en
service.
.Visuel
.Contrôle visuel de l’état
.Manomètre au niveau de la
de la conduite (épaisseur
conduite et au niveau de la
interne et externe).
pompe.
.Risque d’éclatement de la
.Indication de la pression conduite au cours du test
basse alors qu’elle est
ou après mise en service.
haute.
.Déformation de la conduite
au cours du test.
.Visuel
.Manomètre au niveau de la .Contrôle visuel de l’état
conduite et au niveau de la de la conduite (épaisseur
pompe.
interne et externe).
.Fuite d’eau.
anormale
Arrêt / test de
pression /
Echantillon /
maintenance)
Notes /Actions
.Action 28: Exiger au
contrôleur d’effectuer
le test hydraulique
avec des manomètres
certifiés menu de leur
dernier certificat
d’étalonnage.
.Action 29: Prévoir un
formulaire entre les
services EP/MP/EC et
l’organisme de contrôle
externe au cours des
tests hydraulique.
Non applicable
6) Opération
(Démarrage /
Moyens de sécurité
Prévention / correction
.Fausse manœuvre
(emploi de
matériaux non
adéquats,
desserrages, mauvais
alignement des
pompes et des
compresseurs, soudure
défectueuse,
5) Maintenance
méconnaissance
technique.…).
.Fuite d’ammoniac
.Vibration des pompes.
.Echauffement exagéré des .Essais d’étanchéité.
paliers des équipements.
.Fuite légère plus odeur
Adaptation des
.Absence de matériels de équipements non
Inexistant
rechange.
conformes (Joints, vannes,
matériaux...).
.Formation des personnels
.Encadrement au sens de
la
maîtrise des risques de
l’installation.
.Inspection des tâches de
maintenance par le chef
d’équipe après chaque
intervention des agents.
.Procédure d’isolement,
de
vidange, d’inertage et
de dégazage dans le cas
de
changement des
équipements
défectueux sur circuit
d’ammoniac.
.Maintenance corrective.
.Action 30 : Assurer des
formations continues sur
les nouvelles
technologies.
.Action 31 : Prévoir un
moyen de contrôle de
l'efficacité des tâches
d'entretien, effectuées
entre le service EP et le
service exécutant.
Action 32: Gérer le stock
des pièces de rechange
afin d’assurer une
disponibilité permanente
des équipements de
l'installation d'ammoniac.
ANALYSE HAZOP
Tableau :
Date :
Installation d’ammoniac
Système 1 – sous-système 1 : Mise en froid
Paramètre
7) Perte de
confinement
Déviation
Causes
.Coups de bélier.
1) Rupture
.Surpression
de la
accidentelle et non
conduite
maîtrisable.
Conséquences
Détection
.Fuite d’ammoniac au niveau
du bras de déchargement.
.Fuite de canalisation
(cordons de soudure, purge,
.55 PI060 et 55PI001/021.
lyre, instruments de mesure).
.Asphyxie des personnels.
.Pollution de
l’environnement.
Moyens de sécurité
Prévention / correction
Notes /Actions
.Action 33: Prévoir un
sas étanche équipé des
tenues anti-ammoniac
aux unités 55 et 65.
.Action 34: Isoler
hermétiquement les
salles de contrôle des
unités 55 et 65 et les
locaux.
.Equipements de protection .Action 35: Prévoir une
zone de rassemblement
Individuels des agents de
en cas de sinistre.
l’unité 65.
.Suspension des travaux au .Action 36 : Se doter d’un
registre réglementaire et
cours du dépotage.
respecter les articles
.Tarage des soupapes par
concernant l’exploitation
un
d’ammoniac, l’entretien
organisme agrée.
etc.…
.Fermeture de la double
.Action37: Se doter d’un
vanne.
détecteur de fuite
.Déconnexion d’urgence.
d’ammoniac en
.Maintenance préventive.
asservissement avec la
.Fermeture de la double
ventilation du bâtiment.
vanne.
.Action 38: Prévoir des
.Interdiction d’accès des
détecteurs de fuite
véhicules et agents
d’ammoniac au niveau
étrangers du service
d’ammoniac aux quais 6 lors du bras de
déchargement et de la
du dépotage.
conduite 400.
.Action 39: Prévoir une
télésurveillance de
l’installation d’ammoniac.
.Action 40: Sensibiliser
les navires aux
voisinages du quai 6 sur
le risque de fuite
d’ammoniac.