Configuración sencilla de un centro de maquinado
Robotics and CNC Innovation Center / Fanuc Education Authorized Reseller
Documento de Referencia
No. 2021CD-000063-0002100001
SERVICIO DE CAPACITACION Y FORMACION PROF.SUB-SECTOR INDUSTRIA DEL
MUEBLE
Uso, Configuración y Programación de Router
CNC.
Referencias
Manual Fanuc Machining
Manual A11
Manual FCM usuario
Programa Robotics enviado al INA
Uso de la entrada directa de los controladores RichAuto para la configuración del
CNC y programación por medio de software CAM.
Con el objetivo de fortalecer las capacidades técnicas de los docentes del sub sector
industria del mueble, mediante el uso de maquinaria (router) cnc de 3 ejes con
tecnología especializada para madera y derivados.
Uso de la entrada directa de los controladores RichAuto para la configuración del
origen de la pieza, altura de herramientas, visualización de código G y las funciones
de medición de la longitud de la herramienta para establecer fácilmente el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo y los valores de compensación de la longitud
de la herramienta.
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1. Introducción al sistema CNC
Proceso de manufactura
Los CNC se utilizan para producir piezas de calidad constante, en comparación con los
tiempos de mecanizado manual. El programa de piezas se puede cambiar fácilmente, lo
que permite una mayor flexibilidad y un tiempo de fabricación reducido.
El siguiente diagrama de flujo indica el proceso de fabricación:
Inicio
•Crear la
necesid
ad de la
parte
Diseño
•Dibujar
la
parte
•Generar
ruta con
Programación
softwar
e CAM
•Seleccion
de
Herramienta
herramient
a
Fijacion
•Sujecio
n de la
parte
Una vez que se crea la necesidad de una pieza específica, la pieza concebida se dibujará
en detalle.
Esto puede hacerse manualmente o mediante el uso de software CAD (Diseño asistido por
computadora).
A continuación, se muestra un dibujo simplificado. Cada dibujante lo dibujará de forma
ligeramente diferente; sin embargo, puede imaginar que se dibuja en una cuadrícula XY
como se muestra aquí.
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El dibujo tiene un punto de referencia que decide la persona que dibuja la pieza. Se muestra
en el dibujo como X0, Y0 que es el cero de pieza. Antes de que se pueda mecanizar la
pieza, la pieza de trabajo se colocará sobre la mesa y el punto cero de la pieza se medirá
dentro del sistema de coordenadas de posición de la máquina. Esta posición se ingresará
en el CNC como una coordenada de trabajo, lo que desplazará el punto cero de la máquina
al punto cero de la pieza. Entonces el programa se escribirá desde el cero de pieza.
Programa de la pieza
Una vez completado el dibujo, la forma de la pieza debe programarse en comandos de
código G que serán utilizados por el CNC para posicionar la herramienta y cortar la forma.
Esto se puede hacer manualmente o usando el software CAM (Fabricación asistida por
computadora). El software CAM toma los datos generados por el software CAD y los
convierte en un programa de pieza con códigos G que pueden ser ejecutados por el control
CNC.
Generalmente, el programa de pieza contiene códigos M, códigos S, códigos T y códigos
G junto con datos de posición X, Y, Z.
Códigos M: controlan las funciones laterales de la máquina, como el control del
refrigerante o del husillo.
Códigos S: controlan la velocidad del husillo en RPM o la velocidad de la
superficie en la punta de la herramienta.
Código T: controle la selección de herramientas, girando el cargador o la
torreta.
Códigos G: indica al CNC qué tipo de movimiento debe realizar.
Códigos F: indica al CNC la rapidez con la que debe realizar el movimiento.
Datos de posición XYZ: indica al CNC hacia dónde moverse.
Los códigos M son específicos para cada máquina individual, por lo que la lista de códigos
M la proporciona el fabricante de la máquina. Los códigos G G0 a G99 están definidos por
la norma ISO 6983. El fabricante de la máquina también puede crear códigos G
personalizados para agregar valor a su máquina. Por lo general, solo se utilizan una docena
de códigos G en el programa de pieza.
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Selección de la herramienta
Se seleccionará las herramientas adecuadas para cortar la pieza según el tipo de material
utilizado y la calidad deseada. El fabricante de la herramienta proporciona una tabla de
ajustes sugeridos de ALIMENTACIÓN y VELOCIDAD DEL HUSILLO para brindar la mayor
vida útil de la herramienta y la mejor calidad de acabado posible. Estos ajustes también
varían según el tipo de material que se corta. Cada herramienta se medirá y se montará en
la máquina. La longitud y el radio de la herramienta se ingresarán en el CNC en la pantalla
de compensación de la herramienta.
Fijación de la parte
Algo debe sujetar la pieza sobre la mesa de la máquina mientras se corta. Este dispositivo
puede ser tan simple como un tornillo de banco manual o tan complicado como un accesorio
personalizado con abrazaderas hidráulicas.
Después de que el accesorio se monta en la mesa de la máquina, la pieza se ubica en el
accesorio. Luego, el punto cero de la pieza se mide dentro del sistema de coordenadas de
la MÁQUINA y los datos de posición se ingresan en el CNC como COORDENADAS DE
TRABAJO de la pieza para indicarle al CNC dónde se encuentra el cero de la pieza.
Procesamiento CNC-PMC
Una vez montada la pieza, el CNC procesa el programa de la pieza. Todos los códigos G
se interpolan y los comandos de movimiento se envían a los servos microprocesadores.
El CNC envía códigos M, códigos S y códigos T al microprocesador de lógica de escalera
PMC. La lógica de escalera la escribe el fabricante de la máquina y determina cómo
funcionará la máquina. El control de la máquina se realiza en tres áreas clave, estas áreas
de control son el CNC, PMC y Máquina.
Cómo funciona el CNC
El sistema CNC utiliza varios microprocesadores. El microprocesador CNC actúa
como supervisor de los otros microprocesadores, cada uno de los cuales ejecuta su
propio software y realiza sus propias tareas.
El fabricante de la máquina-herramienta escribe el diagrama de escalera según los
requisitos individuales de la máquina. La parte eléctrica de la máquina herramienta
incluye interruptores y botones físicos, LED y contactores mecánicos. Muchos de
estos dispositivos están ubicados en el panel del operador de la máquina, a lo largo
del eje o dispositivo de cambio de herramienta, o en el gabinete de la electrónica.
El PMC sirve como interfaz entre el CNC y la máquina herramienta.
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Códigos M, Códigos S y Códigos T
Los códigos M, los códigos S y los códigos T se escriben en el programa de código G para
controlar las funciones del lado de la máquina.
Los códigos M controlan las funciones de la máquina, los códigos S controlan la velocidad
del husillo y los códigos T controlan las posiciones del cargador de herramientas o de la
torreta.
El procesamiento de estos códigos ocurre en el PMC. Cuando se lee un código M,S o T, el
CNC lo pasa al PMC y depende de la lógica de escalera del PMC activar la salida
correspondiente.
La función del CNC
Código G: la función principal del CNC es leer el programa Código G que mueve el eje del
servo para cortar la forma de la pieza. Cualquier código misceláneo (M, S o T) leído en el
programa se pasa al PMC.
Parámetros: los parámetros son configuraciones en la memoria del CNC. Estos ajustes le
dicen al CNC de lo que es capaz la máquina. Por ejemplo, la configuración de un parámetro
le dice al CNC el avance máximo programable en el programa. Los parámetros los define
el fabricante, pero los valores de ajuste los determina el fabricante de la máquina.
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2. Identificación del equipo
Durante el desarrollo de este capítulo se detallarán las partes de equipo CNC Router FCM
M1212.
Seguridad
Lea atentamente y en su totalidad lo siguiente antes de utilizar la máquina:
1. Mantenga limpia la zona de trabajo.
2. No use ropa holgada, guantes, pulseras, collares u adornos.
3. Utilice los dispositivos de protección facial, ocular, respiratoria y corporal indicados para
la operación o el entorno.
4. Asegúrese de que la energía esté desconectada de la máquina antes de reparar las
herramientas o antes de instalar o quitar un accesorio.
5. Nunca deje la máquina encendida.
6. No utilice herramientas de corte desafiladas, pegajosas o agrietadas.
7. Asegúrese de que se hayan quitado las llaves y las llaves de ajuste y que todas las
tuercas y pernos estén asegurados.
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Partes del Equipo
Composición del sistema
El sistema de control RichAuto contiene las siguientes partes: un controlador de
movimiento portátil, una placa adaptadora de línea, un cable de transmisión de
datos de cincuenta pines y un cable de comunicación USB.
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Descripción de cada componente
1. Control de mando: es el núcleo de la computadora y contiene seis módulos.
(1) .LCD: Resolución de pantalla LCD de 128 * 64 ， Para mostrar el movimiento de la
máquina, y la información, como la configuración del sistema y otra información.
(2) .Teclado: contiene 16 teclas para ingresar la información de los parámetros del sistema
y operar la máquina.
(3). Interfaz de disco U: puertos de acceso de memoria externa al disco U y la memoria
tarjeta. El formato de archivo que se puede identificar mediante la memoria externa es
FAT16 / 32.
(4) Conector de cable de datos de 50 pines: a través de cable y línea de transmisión de
datos de 50 pines El adaptador puede lograr la conexión entre el sistema y la máquina. los
El sistema envió el movimiento al actuador de movimiento de la máquina.
(5) Marca del control
(6) Puerto de comunicación USB: puerto de acceso a la línea de datos USB. Se utiliza para
conectar la computadora host con la computadora remota.
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Uso del teclado del control de mando.
El control de mando del sistema RichAuto tiene 16 teclas de operación de acuerdo con los
requisitos funcionales del sistema. Cada tecla tiene una o más funciones en diferentes
etapas de trabajo:
Funciones
El sistema de control RichAuto dividió las funciones en dos: operación de tecla de
un toque y la operación de tecla combinada.
Un toque: presione un botón en el controlador y vera el movimiento reflejado.
Teclas combinadas: presione dos botones al mismo tiempo para lograr la operación,
presione una tecla de función principal y mientras tanto presione una segunda tecla
de accesibilidad y luego suelte las dos teclas al mismo tiempo para realizar la
operación de teclas combinadas.
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Funciones de teclas combinadas
A continuación, se enlistan la diferentes combinaciones de teclas y su función específica.
Combinación
Teclas del 1 al 9.
Función
Cambia de sistema de coordenadas, 0
para coordenadas de maquina y 1-9 para
coordenadas de cero de pieza o
absolutas.
Realiza la medición automática de altura
de herramienta en eje Z.
Teclas del 1 al 8.
Inicia desde el punto de “quiebre” o
parada, posiciones desde a 1 a la 8.
Inicializa los modos de procesamiento
avanzados.
Cambio de engranaje *
/
Repite el último proceso
Operar el equipo ingresando los
parámetros de coordenadas
Actualización del sistema
Verificación rápida de botones
ADVERTENCIA
Cada una de las funciones anteriores se deben realizar posterior de asegurarse de no
existir obstáculos en el espacio de trabajo, el uso de las funciones de combinación genera
movimientos automáticos.
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Funciones de teclas del control
En la siguiente tabla se detalla la función de cada una de las teclas del control, el
funcionamiento de cada una debe ser dominado al 100% por el operador antes de intentar
maniobrar el equipo.
Tecla
Función
Movimiento positivo en el eje X, subir en el menú, ingreso de figura 1
Movimiento positivo del eje Y, aceleración de la velocidad del
proceso, entrada de figura 2
Movimiento positivo del eje Z, entrada de la figura 3, aumento de la
velocidad del husillo en proceso
Origen de trabajo del eje X y del eje Y, entrada de la figura 4
Movimiento negativo del eje X; Menú hacia abajo, ingreso de figura 5.
Movimiento negativo del eje Y; ralentización de la velocidad del
proceso; ingreso de figura 6, diferentes propiedades a seleccionar en
el menú.
Movimiento negativo del eje Z, entrada de la figura 7, ajuste de
velocidad del husillo en proceso
Configuración del origen del eje Z; entrada de la figura 8
Inicio de los ejes al origen de la máquina, entrada de la figura 9
Modo de movimiento manual, selección de alta o baja velocidad,
ingreso de la figura 0, cambio de coordenada de trabajo y
coordenada de máquina cuando se trabaja en modo automático.
Arranque / parada del husillo, introducción de punto decimal
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Entrada de configuración de menú, entrada de símbolo negativo,
comprobación de estado multiproceso
Todos los ejes van al origen de trabajo: confirmación de movimientos
/ entrada / operación
Selección de modos de movimiento manual, continuo, paso a paso y
distancia
Ejecutar proceso (programa) activo/ pausa / borrar palabras
ingresadas
Ajuste de parámetros de alta / baja velocidad, parada / selección del
proceso de corte, entrada y cancelar operación.
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3. Descripción general del sistema.
La principal diferencia entre una fresadora y un torno es lo que gira. En una fresadora, la
herramienta gira y en un torno, la pieza gira.
Normalmente, las piezas giratorias se mecanizan en un torno y las otras piezas se
mecanizan en una fresadora. En ambos casos, la máquina utiliza los servomotores para
moverse en un corte G1 (línea recta) o un corte G2 / G3 (arco CW / CCW) para cortar la
forma de la pieza.
Las fresadoras utilizan de 3 a 5 ejes para realizar el corte. Los 3 ejes lineales primarios son
X, Y y Z. Los ejes 4 y 5 son opcionales. El cuarto eje generalmente el que gira la pieza y el
quinto eje generalmente inclina el cabezal del husillo.
Montaje / Sujeción de partes
Elegir dónde colocar el origen del trabajo es el primer paso para determinar cómo
programará su pieza (cuando lo haga manualmente).
Es vital que observe cómo planea sujetar la pieza en la máquina. Dondequiera que se
ubique el origen del trabajo, las medidas para los diversos ejes deben tomarse desde puntos
fijos en la máquina si es posible. Las máquinas CNC son repetibles hasta el punto de que
una coordenada de la máquina se puede considerar como un punto fijo, si el eje no se quitó
o se realizó un trabajo en la mecánica que podría cambiar su punto de referencia.
Si utiliza una presa fija: mida X, Y y Z desde la mordaza fija, no desde la móvil. En teoría,
debería poder quitar y reemplazar la pieza sin cambiar la ubicación del cero de trabajo. Si
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la pieza descansa sobre piezas paralelas, asegúrese de utilizar las mismas al cambiar la
pieza. Hay muchas formas de montar la pieza:
Prensas de presión
Prensas de muelas
Sujeción con levas
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Sujeción con levas
Dos cosas son críticas:


Que la pieza / prensa de banco / accesorio no se mueva ni se flexione bajo cargas
de mecanizado
Que la pieza / prensa de banco / accesorio sea cuadrado con respecto a los ejes
de la máquina
Se puede suponer que los ejes de su máquina son rectos. Se puede usar un indicador de
caratula sostenido en el husillo sobre el eje para verificar la rectitud del accesorio.
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Revisión de rectitud de la pieza / sistema de sujeción.
En el ejemplo anterior, el indicador se desplaza a través de la pieza de fijación
personalizada contra la que se sujetará la pieza en el eje Y.
Debido a que el apoyo del eje X se mecanizó perpendicularmente a Y y es fijo, solo es
necesario verificar un eje.
4. Menu del control
Categorías del menú
Según la función del menú, el menú del sistema RICHAUTO se puede dividir en:
Configuración de la máquina, Configuración automática profesional, Configuración del
sistema, Manejo de archivos y Revision de versión, cada menú principal tiene submenús
correspondientes.
Configuración de la máquina
La configuración de parámetros de la máquina es para configurar el hardware del equipo.
Este parámetro lo establece el fabricante de la máquina de acuerdo con el tipo de
dispositivo. Si el parámetro de hardware de la máquina no cambia, este parámetro no
debería cambiar. Si el usuario de la máquina necesita cambiarlo, debe llamar al fabricante
del equipo.
En el siguiente diagrama se resumen cada uno de los sub menú dentro de la configuración de
máquina, muchas de las funciones aquí presentes no son de acceso al operario del equipo,
pues el uso incorrecto de estos puede ocasionar mal funcionamiento del CNC.
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Configuración automática profesional
Establece los parámetros de procesamiento y propiedades de lectura de los archivos de
procesamiento.
En el siguiente diagrama se resumen cada uno de los sub menú dentro de la configuración
automática.
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A continuación, se muestran los detalles de cada una de las opciones anteriores, muchas
de estas se deben configurar antes de realizar el trabajo.






Aceleración: este parámetro puede mejorar la capacidad de manejar el movimiento
de líneas y curvas, unidad: mm / s2. La aceleración predeterminada del sistema es
800.
Velocidad de trabajo: unidad: mm / min. Incluyendo velocidad de trabajo y velocidad
rápida. La velocidad de trabajo predeterminada del sistema es 6000; la velocidad
rápida es 3000.
Altura segura: esto nos puede decir que tan alto se puede procesar el archivo.
Unidad: mm.
Escala automática: Auto pro speed = Escala automática * velocidad de trabajo, no
afecta la velocidad rápida.
Escala de caída: Incluye escala de caída y altura de caída. La escala de caída
predeterminada del sistema es 0.200, la altura de caída es de 5.000 mm. La escala
de caída tiene efecto cuando el eje cae a la altura de caída.
Estado de parada: Configuración de la posición de parada después de configurar
auto pro.
Configure la posición de parada, presione
o
para cambiar el número y
para ingresar el número necesario, presione
luego presione
Presione
para ingresar en la lista de acciones finales:
Presione
o
para guardar.
para moverse al valor que desea cambiar y presiones
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para guardar.
 Configuración de código G: establece la configuración de lectura de código especial
en el código G, como M, T, F, I, J, K.

Límite de círculo: el límite de círculo predeterminado del sistema es 1000.000.

Matriz de trabajo “Work Array” ： Parámetro para configurar la matriz, incluye el
recuento de columnas, filas, tamaño de fila, tamaño de columna e intervalo,
unidades m/s.

Velocidad de inicio: unidad: mm / min, la velocidad de inicio predeterminada del
sistema es 100.000 mm / min. Reduzca el ruido de la vibración de baja frecuencia
del motor, la máquina funciona sin problemas desde el estado estacionario hasta la
velocidad de trabajo.
Configuración del sistema
Establece los parámetros del sistema y propiedades de lectura de los archivos de
procesamiento.
En el siguiente diagrama se resumen cada uno de los sub menú dentro de la configuración de
sistema.


Idiomas: Cambie el idioma de visualización del sistema, elija chino e inglés.
Contraseña de datos de respaldo: Evite que los clientes respalden los parámetros
que sobrescriben los parámetros originales correctos cuando se produce un error
de funcionamiento o cuando los parámetros del sistema se alteran. Cancele la
contraseña, cuando la pantalla muestre "ingrese nueva contraseña", no ingrese
ningún número y presione el botón "Aceptar".
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







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Datos iniciales: Después de los datos iniciales, los parámetros del sistema
restaurarán la configuración de fábrica.
Formato interno: borre los archivos internos.
Bloqueo de pantalla: La pantalla se bloqueará cuando el tiempo llegue al número
que configuró y luego ingrese la contraseña para desbloquear la pantalla.
Contraseña condicional: Puede obtener una contraseña de 20 dígitos en el sitio web
de nuestra empresa.
Comprobación de botones: Pruebe la validez de las teclas del teclado. En la interfaz
de prueba, la pantalla resalta la función cuando la tecla tiene efecto, no resalta
cuando la clave está rota. Presione "ok" + "cancelar" para salir.
Copia de seguridad de datos: realiza una copia de seguridad de los parámetros del
equipo, el formato del sistema no afectaría este respaldo.
Restaurar datos: Restaura datos de respaldo en el sistema.
Actualización automática del sistema en línea. Admite la extensión ******.PKG.
Manejo de archivos
En esta sección se detallará el proceso para manejo de archivos con el CNC, a
continuación, cada uno de los pasos a seguir para el manejo de archivos según
corresponda:




Copiar archivo: Copie los archivos del disco U al CNC.
Eliminar archivo: Elimina archivos del CNC.
Ver archivo: Permite ver los archivos del disco U y del CNC.
Procesamiento de información: Estadística del número de archivos que se procesan
correctamente.
Por favor, extraiga el disco U correctamente después de copiar los archivos
de la computadora; de lo contrario, es posible que el controlador no reconozca
el disco U.
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Versión: este menú incluye:






ID de producto, por ejemplo, A0020112
Versión de software, por ejemplo, A1.497
Versión de emergencia, por ejemplo, A1.470
Versión de actualización, por ejemplo, P1.440
Tipo de software
Tipo de hardware
5. Operación del equipo
Sistema de coordenadas
Como se mencionó en capítulos anteriores, disponemos de 2 sistemas de coordenadas,
coordenadas de máquina y coordenadas de cero de pieza (absolutas).
Las coordenadas absolutas o de pieza, son aquellas que están referenciadas a un punto
establecido por el operario.
Las COORDENADAS DE TRABAJO/PIEZA/ABSOLUTAS le indican al CNC dónde está la
pieza; ingresando la coordenada MÁQUINA para el cero pieza, se define la distancia desde
el origen de la máquina hasta el cero pieza. El cero pieza se basa en el punto de referencia
del dibujo de la pieza.
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La selección actual G54-G59 se puede ver en la pantalla de posición. A menos que se le
indique específicamente al CNC que se mueva usando el sistema de coordenadas
MÁQUINA con un comando G53, el CNC se moverá a una coordenada absoluta.
Con el G55 anterior activo: cuando se da un comando de G0 X0 Y0 Z0, la máquina se
desplazará rápidamente a la esquina de la parte más a la izquierda que se muestra aquí.
Si todavía no se ha activado una altura de herramienta, la cara del husillo estaría
descansando sobre la superficie superior de la pieza. Según la imagen de arriba, esto daría
como resultado un choque indeseable debido a la herramienta grande que se muestra en
el eje.
Altura de Herramienta
La altura de herramienta le dice al CNC la distancia desde la cara / línea central del husillo
hasta la punta de corte. El CNC usa la cara del cabezal como su punto de referencia para
la posición ABSOLUTA cuando G49 está activo y usa la corrección de la herramienta para
desplazar el punto de referencia desde la cara del cabezal a la punta de la herramienta
cuando G43 / 44 está activado.
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Regreso a Origen
El control de mando indicará “All Axis Home” (Todos los ejes en casa), "Z solo en casa",
"ningún eje en casa" después de comenzar, elija el que desee. En algunos casos, como
después del último apagado normal, reiniciar y continuar con la última operación, los
usuarios no necesitan reiniciar la máquina, elegir "ningún eje a casa". Esto se debe a que
cuando el sistema se cierra, se guarda automáticamente el valor de las coordenadas.
Importar archivos para procesar
Antes de procesar, generalmente deberíamos importar archivos.
Hay 2 formas: unidad U, proceso de archivo interno.


Importe directamente los archivos de procesamiento al disco U, podemos ejecutarlo.
Descarga de archivos en el controlador mediante disco U.
Operación de procesamiento manual
El procesamiento manual significa que controlamos la máquina a través del teclado. Lo
mismo podemos cambiar la velocidad de operación y la configuración de la cuadrícula.
Después de regresar a origen, el sistema en estado manual, la pantalla muestra:
Ajuste de la velocidad en operación manual
Hay dos modos: alta velocidad y baja velocidad. Podemos cambiar el modo
presionando la tecla
. La pantalla muestra el modo de velocidad puede decidir la
velocidad de procesamiento.
Ajuste de velocidad: en modo manual, presione "cannel" para configurar el modo de
velocidad actual. Si la velocidad actual es baja “low”, se muestra de la siguiente manera:
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Para modificar la velocidad, posicionar el cursor en el modo de baja velocidad del eje X,
presione
y
cambiar el valor, presione
mueva el cursor para modificarlo, presione
para guardar, presione
para
para salir, si el ingreso
de números es incorrecto, presione
para borrar el último número. Para garantizar la
precisión del procesamiento y la depuración, el sistema introduce el concepto de cuadrícula.
Otros sistemas también lo llaman alimentación mínima. Su rango es: 0,05 mm-1,0 mm.
cuando el usuario cambia a modo paso a paso, la máquina se moverá por cuadrícula. El
ajuste del modo de alta velocidad se realiza de la misma manera que el del modo de baja
velocidad.
Modo de procesamiento manual
Para cumplir con el movimiento manual en diferentes situaciones, este sistema proporciona
3 modos de movimiento: continuo, paso, distancia. Podemos cambiar de modo con
. La parte inferior de la pantalla puede mostrar en qué modo está activado el sistema.
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Modo de movimiento continuo
Este modo no es un control de datos especial, en este modo, al presionar la tecla de
dirección de cualquiera de los ejes
,
,
,
,
,
máquina se moverá, su velocidad se decide por el modo de velocidad actual.
, la
Modo movimiento paso a paso
Este modo siempre se ejecuta a baja velocidad, mueve una cuadrícula cada 0.5 segundos,
su distancia de cuadrícula se decide por el modo de velocidad actual. Este modo de
movimiento es adecuado para ajustar la herramienta o ajustar con precisión la situación de
las coordenadas de la máquina.
Modo de movimiento por distancia
Este modo se ejecuta según la distancia establecida por el usuario. Cuando el usuario
presione la tecla de dirección ejes
,
,
,
,
,
, la
máquina se moverá según la distancia establecida. Aviso: la cuadrícula no puede afectar a
este movimiento. Se moverá según la distancia establecida, no se puede mover al punto de
la cuadrícula. Si el usuario desea cambiar la distancia, cambie al modo de distancia, vuelva
a ingresar el valor de distancia.
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6. Operación Automática del equipo
El procesamiento automático significa que el sistema trata los archivos en el disco U e
internos por comando, esto también se denomina procesamiento de archivos. Antes del
procesamiento automático, los parámetros en el sistema y la máquina deben configurarse
correctamente.
Los pasos a seguir antes de ejecutar un programa en modo automático son los siguientes:
1. Determine el origen de la pieza de trabajo: el origen de la coordenada de XYZ en el
programa es el origen de la pieza de trabajo. Antes de procesar, debemos unificar
la posición con la realidad.
La operación es la siguiente: Mueva la máquina a la posición en la que el archivo comienza
a procesarse, es decir al origen del programa.
Presione
para establecer el origen del eje X Y, presione
para configurar el
eje Z. Si se usa la función de ajuste de herramienta, no es necesario presionar
configurar el origen, la combinación de teclas de ajuste de herramienta es
.
para
+
2. Seleccione el archivo a procesar: Después de determinar el origen de la pieza
de trabajo, presione
Presione
y
, aparecerá el siguiente cuadro de diálogo:
para mover el cursor, presione
situación, se mostrarán los primeros tres archivos, presione
para elegir la
y
para
27
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mover el cursor, presione
para salir.
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y
para saltar 2 líneas, presione
Montaje de herramientas
Medición de Herramientas
Cálculo de avances
Cálculo de revoluciones
Cap Manejo de archivos
Copiar
Borrar
Ver
28
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Introducción
Aspectos CNC
Cómo funciona
Examen
Manual equipo y control
Partes del equipo
Partes del control
Función de botones
Funciones rápidas
Movimiento manual del equipo
Encendido de husillo
Ejercicio
Parte dos manual de equipo, set de equipo Seteo de herramienta Montante de herramientas
Montaje de pieza de trabajo Establecer cero Ejercicio de prueba de cero
Manual Fanuc
Código básico
Sintaxis de código
Ejemplos de código
Estructura de programa
Bloques de seguridad
Edición en note pad
Ejercicio
Manual de control
Carga un programa
Copiar programa
Borrar programa
Correr programa
Establecer parámetros de programas
Ejercicio rectificar madera, cuadrarla
Fusión 360
Ambiente de Fusión general
Configurar ambiente
Proyectos, compartir, salvar
Dibujo de partes sketch
Crear sólido
Ejercicio
Manufactura
Crear setup
Crear stock
29
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Establecer cero
Agregar herramientas
Crear operaciones
Similar
Post procesar
Ejercicio
Carga de programa
Prueba al aire
Prueba en madera
Mantenimiento de máquina Al igual que con cualquier máquina, para garantizar un
rendimiento óptimo, debe realizar un mantenimiento regular. Comprobaciones
diarias 1. Limpie la máquina y lubrique las superficies sin pintar con un lubricante de
teflón. Limpie cualquier exceso y pula con un paño seco para pulir. Esto reducirá la
probabilidad de que se forme óxido. 2. Revise los dientes de la cuchilla para ver si
hay astillas o falta de brillo. 3. En general, inspeccione la máquina en busca de
daños y piezas sueltas o gastadas. Comprobaciones semanales 1. Limpiar los
cortadores. 2. Revise los dientes de la cuchilla para ver si hay astillas o falta de
brillo. 3. En general, inspeccione la máquina en busca de daños y piezas sueltas o
gastadas. 4. Revise la extracción de polvo para ver si hay obstrucciones y cualquier
trozo grande que pueda causar Engrase de la máquina La máquina está provista de
un engrasador central. No lubrique demasiado la máquina, ya que el exceso de
aceite atrae la suciedad y el aserrín. Se recomienda que una bomba del engrasador
una vez a la semana sea suficiente para mantener su máquina lubricado. Cuando
sea necesario llenar el tanque de aceite, rellénelo con un aceite de peso SAE 32 de
buena calidad.
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