Nama : Suwandi Ramdan
NIM : 201244023
Kelas : 2 - PM
TUGAS MANDIRI : RANGKUMAN VIDEO
1. Perbedaan Conventional Machining Process dan Non Conventional
Machining Process
A. Conventional Machining Process
a.) Pengertian
Proses Pemesinana konvensional (Conventional Machining Process) atau sering disebut
dengan pemesinan tradisional, memiliki perbedaan dengan jenis proses permesinan lainnya
yaitu terletak pada pola pemotongan antara benda kerja dengan pisau pahat yang terjadi kontak
langsung seperti dengan pemotongan benda kerja yang berputar atau benda kerja stasioner.
Contohnya pada proses pembubutan yaitu facing, countering, champer, boring, drilling, dan
proses pembubutan lainnya.
b.) Jenis Mesin Konvensional
1. Mesin Bubut
2. Mesin Frais/Milling
3. Mesin Sekrap
4. Mesin Bor
c.) Kekurangan Proses Pemesinan Konvensional
1. Alat potong cepat aus
2. Tidak dapat mengerjakan bidang yang kompleks
3. Hasil permukaan akhir yang rendah
4. Tidak dapat mengerjakan material yang keras
5. Tidak ekonomis dan minimnya ketersediaan alat
B. Non-Conventional Machining Process
a.) Persyaratan utama dalam mengembangkan proses pemesinan non-conventional
1. Pemesinan/mesin untuk bahan baku yang keras
2. Membentuk bagian/bidang yang kompleks
3. Membutuhkan penyelesaian permukaan yang lebih baik dan toleransi yang dapat
diabaikan/finishing
4. Benda kerja peka terhadap panas atau suhu dapat mengubah sifat internal benda
kerja
5. Benda kerja terlalu tipis dan fleksibel untuk dijepit
b.) Jenis Mesin Non-Conventional
1. Electro Discharge Machining (EDM)
2. Electro Chemical Machining (ECM)
3. Ultra Sonic Machining (USM)
4. Abrasive Jet Machining (AJM)
5. Laser Beam Machining (LBM)
6. Electron Beam Machining (EBM)
Perbedaan proses pemesinan konvensional dan non-konvensional
No
1.
2.
3.
4.
5.
Mesin Konvensional
Mesin Non Konvensional
Alat pemotong dan benda kerja selalu
Tidak ada kontak fisik antara alat dan
bersentuhan fisik dengan gerakan
benda kerja.
relatif satu sama lain.
NTM dapat mengerjakan bahan yang sulit
MRR dibatasi oleh sifat mekanik
dipotong seperti titanium, keramik, sst,
material kerja.
komposit, bahan semikonduktor.
Pengerjaan rongga kecil, celah, tidak
Pengerjaan lubang tidak tembus atau
melingkar, berukuran mikro, rasio aspek
lubang tembus, rongga kecil, celah, dll.
besar.
Pemesinan konvensional sebagian
Menggunakan energi dalam bentuk energi
besar menggunakan energi mekanik.
langsung.
MRR tinggi.
MRR rendah.
Permukaan akhir dan toleransi dibatasi
oleh ketidak akuratan permesinan.
Alat pemotong akan lebih sulit dari
pada benda kerja.
Permukaan akhir yang baik dan toleransi
dapat dicapai.
Aat pemotong tidak perlu lebih keras dari
benda kerja.
8.
Pembentukan chip makroskopik.
Pembentukan chip mikroskopik.
9.
Material dihilangkan dengan
menerapkan gaya potong.
Material dihilangkan tanpa menerapkan
gaya potong.
6.
7.
2. Abrasive Jet Machining (AJM)
Abrasive adalah bahan mineral yang sering digunakan untuk membentuk atau
menyelesaikan benda kerja melalui gosokan yang menyebabkan bagian dari benda kerja yang
aus oleh fraksi. Abrasive Jet Machining adalah suatu alat untuk mengembangkan dan
penanganan aliran gas abrasif-sarat untuk mesin jet abrasif, menggunakan peralatan untuk
penyimpanan, makan, dan pengendalian bubuk abrasive dalam jet pembawa disampaikan
melalui tabung tegak pada tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan. jet tekanan yang relatif
tinggi dan kecepatan tinggi digunakan dan dapat digunakan di mana tekanan gas yang relatif
tinggi diperlukan dan dapat digunakan dengan aliran gas bertekanan pada setiap tekanan yang
diinginkan. Proses ini memanfaatkan pancaran abrasif dengan kecepatan tinggi untuk
menghilangkan material dan memberikan permukaan akhir yang halus pada benda kerja
logam keras mirip dengan proses pemesinan water jet.
a.) Prinsip Abrasive Jet Machining (AJM)
Prinsip kerja dasar abrasive jet machining melibatkan penggunaan aliran partikel
abrasif berkecepatan tinggi yang dibawa oleh gas atau udara bertekanan tinggi pada
permukaan benda kerja melalui nosel logam dihilangkan karena erosi yang disebabkan oleh
partikel abrasif yang berdampak pada permukaan kerja.
b.) Kontruksi pada Proses AJM
1. Kompresor
2. Filter udara
3. Pengukur tekanan
4. Pengatur aliran
5. Ruang pencampuran hover vibrator
6. Nozzel
c.) Skema Proses Abrasive Jet Machining (AJM)
Kompresor menekan gas ke tekanan yang lebih tinggi biasanya udara dikompresi
ke tekanan antara 25 sampai 130 psig setelah kompresor ada filter fungsi filter adalah untuk
membersihkan kotoran yang ada di atmosfer udara setelah filter ada pengukur tekanan yang
menunjukkan tekanan yang tepat dari udara yang berasal dari kompresor kemudian udara
terkompresi melewati katup pengatur aliran tekanan. Fungsi katup adalah untuk mengatur
laju aliran jet abrasif setelah udara ini masuk ke ruang pencampuran digunakan untuk
mencampur gas dan partikel abrasif di sini di ruang pencampuran partikel abrasif
diumpankan dengan bantuan hopper ukuran partikel abrasif yang biasa adalah sekitar 0,001
inci atau 0,02 mm vibrator disediakan di bawah ruang pencampuran yang mengontrol laju
umpan bubuk abrasif di ruang pencampuran. Campuran bertekanan udara dan partikel
abrasif ini dikirim ke nosel nozzle meningkatkan kecepatan campuran dengan
mengorbankan tekanannya dengan kata lain karena tekanan turun di luar nozzle semua
energi tekanan jet diubah menjadi kecepatan dan jet kecepatan tinggi ini mengenai benda
kerja jet ini digunakan untuk menghilangkan bahan yang tidak diinginkan dari benda kerja.
d.) Pengaplikasian Abrasive Jet Machining (AJM)
1. Digunakan dalam pengeboran,pemotongan logam yang mengeras.
2. Digunakan untuk permesinan bahan rapuh dan peka panas seperti kaca, kuarsa, mika,
keramik dll.
3. Digunakan untuk memproduksi perangkat elektronik.
4. Digunakan dalam menghilangkan sisa logam atau menghaluskan permukaan pada lubang
kecil dan beberapa zona kritis di bagian mashine.
e.) Kelebihan dan kekurangan Abrasive Jet Machining (AJM)
1. Kelebihan :




Hasil permukaan halus.
Bebas dari getaran.
Biaya inisialisasi rendah dibandingkan dengan proses non-tradisional lainnya.
Bagian tipis dapat dikerjakan dengan mudah.
2. Kekurangan :
 Tingkat penghilangan logam rendah.
 Partikel abrasif dapat tertanam ke dalam benda kerja sebagian besar di logam lunak.
 Umur nozzle terbatas sehingga perlu sering diganti.
 Partikel abrasif tidak dapat digunakan kembali.
 Tidak dapat digunakan untuk mesin bahan lunak dan ulet.
3. Ultra Sonic Machining (USM)
Ultra Sonic Machining adalah proses pemesinan non-konvensional yang digunakan untuk
pemesinan bahan keras dan rapuh konduktif dan non-konduktor dan yang jika tidak dapat
dikerjakan menggunakan proses pemesinan konvensional. Proses pemesinan ini muncul pada
tahun 1954, dikarenakan biaya yang rendah,tidak ada pembangkit panas pada permukaan
benda kerja sehingga USM ini banyak digunakan oleh industri.
a.) Prinsip Kerja
Proses ini bekerja pada prinsip dasar pengelasan ultrasonik dalam mesin ini
prosesnya menggunakan gelombang ultrasonik untuk menghasilkan kekuatan frekuensi
tinggi dengan amplitudo rendah. Aplikasi transduser menghasilkan getaran ujung pahat
yang sama bentuk sebagai rongga harus dihasilkan pada material saat pahat bergetar, ia
ditekan ringan pada permukaan kerja saat bubur abrasif disuplai antara ujung pahat dan
antarmuka benda kerja,sehingga energi kinetik getaran yang tinggi ditransmisikan ke
partikel abrasif ini karena partikel-partikel ini menimpa bahan permukaan benda kerja
dihilangkan melalui abrasi. Kekuatan pendorong abrasive menghasilkan gelombang getar
frekuensi tinggi yang frekuensinya sekitar 20.000 hingga 30.000 Hertz dan amplitudo
sekitar 25 hingga 50 mikron, getaran frekuensi tinggi ini ditransfer ke partikel abrasif
mengapa alat yang mengandung bubur abrasif jadi teman-teman ini mengarah pada
identitas partikel abrasif pada benda kerja yang rapuh dan menghilangkan logam dari
permukaan kontak pada ikan kerja.
b.) Peralatan pada Skema USM
1. Power supply = Proses pemesinan ultrasonik membutuhkan catu daya arus bolak-balik
umumnya generator frekuensi tinggi 50 hingga 60 hertz.
2. Generator frekuensi tinggi = untuk mengubah suplai listrik konvensional.
3. Elektro mekanik transduser = mengubah energi frekuensi tinggi ini menjadi getaran
mekanis.
4. Amplitudo ultrasonik transformator (Horn) = untuk meningkatkan amplitudo getaran
dan memfokuskan getaran ke ujung alat pemegang.
5. Tool holder = untuk mencengkeram pahat.
6. Tool = tool/pahat sering terbuat dari bahan yang kuat, seperti tungsten karbida,stainless
steel, titanium,dan tembaga.
7. Reservoir = terdiri dari partikel abrasif keras umumnya silikon karbida boron karbida
dan alumina dicampur dengan air atau minyak disediakan terus-menerus di area
pemesinan.
8. Pump = untuk memasok abrasif di area pemesinan bekerja ketika ac suplai diberikan
ke generator frekuensi tinggi.
9. Nozzle = untuk mengarahkan atau memodifikasi aliran fluida mengontrol laju aliran,
kecepatan, arah, massa, bentuk, dan / atau tekanan dari aliran yang muncul.
c.) Parameter pada Proses USM
1. Slurry : (fluida pembawa + partikel-partikel abrasive).
2. Partikel abrasive : kekerasan, bentuk dan besarnya butiran, mass flow rate.
3. Fluida : sifat-sifat kimia, viskositas, flow rate.
4. Pahat : factor-faktor yang termasuk dalam parameter ini, yaitu:
a. Material pahat.
b. Amplitudo dari getaran ultrasonic.
c. Frekuensi dari getaran ultrasonic.
d. Tegangan yang timbul pada pahat.
5. Benda kerja : faktor-faktor yang mempengaruhi dalam parameter ini yaitu:
e. Jenis material benda kerja.
f. Kekerasan terhadap tumbukan (impact-hardness).
g. Kekuatan lelah permukaan (surface fatique strength).
d.) Pengaplikasian USM
1. Pengeboran dengan segala bentuk.
2. Pemotongan bahan non-logam.
3. Pemotongan karet.
4. Pemesinan glass,keramil dll.
e.) Kelebihan dan Kekurangan
1. Kelebihan
 Proses ini digunakan untuk mengebor lubang melingkar dan tidak melingkar pada
bahan yang sangat keras seperti keramik karbida, dll
 Pemesinan ultrasonik tidak memerlukan pemanasan benda kerja jika benda kerja
sensitif terhadap fluktuasi termal, dapat dikerjakan dengan aman
 Cocok untuk kedua konduktif dan d bahan non-konduktif
 Operator semi-terampil dapat mengoperasikan mesin
 Akurasi tinggi dapat dicapai
2. Kekurangan
 Rendahnya tingkat pemotongan
 Proses terbatas pada permukaan mesin ukuran kecil
 Umur pahat lebih pendek
f.) Skema Proses USM
Ketika ac suplai diberikan ke generator frekuensi tinggi yang memperkuat
frekuensi suplai input hingga 20 hingga 40 kilohertz. Suplai input frekuensi tinggi ini
diumpankan ke transduser elektromekanis yang mengubah energi ini menjadi getaran
ultrasonik sehingga membuat alat bergetar dalam arah longitudinal. Klakson adalah
perantara antara transduser dan pemegang pahat, klakson digunakan untuk
memperkuat amplitudo getaran yang dihasilkan oleh transduser dan kemudian
memandu dan memfokuskan getaran ini ke pahat. Holder mencekam pahat saat pahat
bergetar abrasif diumpankan dengan bantuan pompa dengan kecepatan konstan antara
pahat dan permukaan benda kerja. Sehingga saat pahat bergetar partikel abrasif
menimpa permukaan benda kerja dan karena abrasi, material dihilangkan.
4. Electrical Chemical Machining (ECM)
ECM Electrical Chemical Machining dikenal sebagai proses pemesinan elektrokimia yang
merupakan proses super finishing atau kita bisa menyebutnya sebagai proses proses pemesinan
non konvensional atau proses pemesinan non-tradisional. Jadi pada dasarnya proses ini banyak
digunakan karena keuntungannya. Proses ini merupakan kebalikan dari electroplating.
a.) Prinsip Kerja
ECM bekerja berdasarkan prinsip dasar hukum elektrolisis Faraday. Pada gambar
disamping menunjukan kedua katoda dan elektroda anoda ditempatkan di elektrolit yaitu
dua elektroda ditempatkan di dalam wadah yang diisi dengan larutan yang dikenal sebagai
elektrolit yang dapat berupa NaCl ditambah air atau merupakan elektrolit. Ketika kita
menghubungkan katoda dan elektroda anoda pada baterai kita diberikan tegangan di antara
mereka, terdapat ion yang mana dipindahkan dari anoda ke katoda yaitu elektron bergerak
dari anoda ke katoda merupakan urutan yang diketahui sebagai terminal positif dan ini
adalah aliran elektron atau yang bisa kita sebut sebagai aliran logam menuju katoda yang
merupakan terminal negatif baterai.
b.) Skema Proses ECM
ECM adalah kebalikan dari proses elektroplating logam dikeluarkan dari RE menjadi
elektrolit di dalam ECM maka elektrolit tersebut dipilih sehingga tidak ada plating pada
alat dan bentuk kedua elemen memastikan kapal perlu konstan. Dalam hal ini umumnya
enison mengambil sebagai elektrolit yaitu air garam alat terhubung ke terminal negatif dan
bekerja sebagai wajan terhubung ke terminal positif jadi ketika arus melewati elektrolit
atau reaksi terjadi di ganjil atau benda kerja yang lain dan pada katoda atau alat yaitu reaksi
di terjadi pada kedua ujungnya.
1) Hukum faraday mencakup seluruh proses pada gap antar elektroda dan permukaan
benda kerja.
2) Pergerakan ion dan transfer elektron yang mengakibatkan disolusi pada permukaan
benda kerja.
3) Konduktivitas elektrik dan termal pada tengah-tengah gap bernilai konstan terhadap
waktu dan tempat.
4) Beda potensial, hambatan, efisiensi arus memiliki nilai yang tetap pada setiap titik
permukaan benda kerja.
5) Adanya flushing yang berfungsi untuk pendingin, medium elektrolisis, dan
penghapusan tatal.
c.) Peralatan









Power supply
Elektrolit
Benda kerja
Tool
Feed unit
Tangki
Meja penahan benda kerja
Pengukur tekanan
pengukur aliran








Katup kontrol aliran
Katup pelepas tekanan
Pompa
Tangki reservoir
Filter
Wadah lumpur
Mesin sentrifugal
Ekstraktor asap
d.) Pengaplikasian Proses ECM
 Untuk pemesinan disk atau bilah rotor turbin
 Untuk memasang collet berdinding sangat tipis
 Untuk menghasilkan profil internal cam internal
 Untuk produksi cincin satelit dan batang penghubung, pemesinan roda gigi
dan profil panjang
e.) Kelebihan dan Kekurangan
1. Kelebihan :
 Mampu melakukan pemesinan pada benda kerja dengan kekerasan material yang
tinggi karena prosesnya tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja.
 Pemesinan pada benda kerja jenis fragile parts dan brittle materials sangat aman
menggunakan ECM.
 Benda kerja non-rigid dapat diproses dengan mudah.
 Tidak ada cutting force karena elektroda dan benda kerja tidak bersentuhan,
 Mampu membuat bentuk yang kompleks yang sulit dikerjakan dengan metode
konvensional.
 Dapat digunakan untuk memotong benda yang sangat kecil atau dengan sudut
yang kecil.
 Tidak ada kerusakan akibat pengaruh panas dan tekanan (thermal and mechanical
stress) pada benda kerja,
 Elektroda atau pahat lebih awet karena tidak ada keausan pemakaian.
 Surface finish yang baik.
 ECM memiliki time saving yang lebih baik, dibanding mesin konvensional.
 Proses pemesinan tidak bising (smooth).
2. Kekurangan :
 Memerlukan daya yang tinggi untuk mengoperasikan ECM.
 Memerlukan waktu dan biaya tambahan untuk membuat elektroda sebagai alat
potong pada ECM.
 Penggunaan elektrolit dapat mengakibatkan korosi pada benda kerja dan mesin itu
sendiri.
 Pengikisan material benda kerja tergantung dari energi yang dipakai selama
pemesinan.
5. Electrical Discharge Machining (EDM)
EDM adalah proses non-konvensional yang menggunakan percikan listrik untuk
menghilangkan logam dari benda kerja sehingga logam dikeluarkan dari benda kerja dengan
menggunakan tiang listrik ini, percikan listrik digunakan sebagai alat pemotong untuk
memotong benda kerja dan untuk menghasilkan bentuk yang diinginkan sehingga ini adalah
representasi sebenarnya kita dapat menyebutnya sebagai diagram garis dari proses EDM.
a.) Prinsip Kerja
Bekerja pada prinsip dasar pembangkitan bunga api yaitu logam dihilangkan dengan
erosi percikan pembangkitan bunga api yang dihasilkan oleh proses ini menghasilkan
panas dan panas ini akhirnya menghilangkan logam dengan erosi dan penguapan pada
permukaan benda kerja.
b.) Peralatan Proses EDM
 Power supply
 Dielectric fluid
 Tool dan penahannya
 Benda kerja dan penahan benda kerja
c.) Skema Proses EDM
Benda kerja keduanya terendam dalam cairan dielektrik dan seluruh proses ini
dilakukan dalam cairan ini sendiri digunakan mekanisme servo yang menjaga adalah celah
yang sangat kecil antara benda kerja dan alat sehingga celah ini sangat diinginkan untuk
pembentukan udara yang tepat dan ini tentang ketebalan udara manusia itu sangat kecil
guys arus frekuensi tinggi yang disuplai ke elektroda oke yang menghasilkan percikan
antara alat dan ikan kerja jadi guys taman ini menghasilkan rongga kerja yang tinggi
menghasilkan panas dan logam dikeluarkan dari benda kerja karena erosi dan penguapan.
d.) Kelebihan dan Kekurangan Proses EDM
1. Kelebihan :
 Bentuk kompleks dapat diproduksi saat sulit dikerjakan oleh Mesin konvensional.
 Bahan yang sangat keras dapat dipotong dengan toleransi yang ketat.
 Permukaan akhir yang baik dapat diperoleh.
 Bagian dapat dikerjakan tanpa distorsi yang dapat dilihat, karena tidak ada
kontak langsung antara alat dan benda kerja.
2. Kelebihan :
 Konsumsi daya tinggi.
 Tingkat penghapusan material sangat lambat.
 Karena memakai elektroda, sulit untuk mereproduksi sudut tajam pada benda kerja.
 Keausan alat yang berlebihan terjadi selama pemesinan.
6. Electron Beam Machining (EBM)
Electron-beam machining ( EBM ) adalah proses di mana elektron berkecepatan tinggi
terkonsentrasi menjadi berkas sempit yang diarahkan ke benda kerja, menciptakan panas dan
menguapkan material. EBM dapat digunakan untuk pemotongan atau pemboran berbagai jenis
logam yang sangat presisi. Permukaan akhir lebih baik dan lebar garitan lebih sempit daripada
untuk proses pemotongan termal lainnya.
a.) Prinsip Kerja Proses EBM
Dalam elektron beam machining, elektron menumbuk benda kerja dengan
kecepatan tinggi. Saat elektron menumbuk benda kerja, energi kinetik elektron berubah
menjadi energi panas. Energi panas yang dihasilkan digunakan untuk melelehkan dan
menguapkan bahan dari w/p. Seluruh proses berlangsung dalam ruang hampa. Lingkungan
vakum digunakan untuk mencegah kontaminasi dan menghindari tabrakan elektron dengan
molekul udara. Jika elektron bertabrakan dengan molekul udara, maka energi kinetiknya
akan hilang.
b.) Skema Proses EBM
Sinar EBM dioperasikan dalam mode pulsa. Ini dicapai dengan membiaskan secara
tepat kisi-kisi bias yang terletak tepat setelah katoda. Pulsa switching diberikan ke jaringan
bias sehingga mencapai durasi pulsa serendah 50 s hingga selama 15 ms. Arus berkas
berhubungan langsung dengan jumlah elektron yang dipancarkan oleh katoda atau tersedia
dalam berkas. Arus berkas dapat serendah 200 amp hingga 1 amp. Meningkatkan arus
berkas secara langsung meningkatkan energi per pulsa. Demikian pula, peningkatan durasi
pulsa juga meningkatkan energi per pulsa. Pulsa berenergi tinggi (lebih dari 100 J/pulsa)
dapat mengerjakan lubang yang lebih besar pada pelat yang lebih tebal. kepadatan energi
dan densitas daya diatur oleh energi per durasi pulsa dan ukuran titik. Ukuran titik, di sisi
lain, dikendalikan oleh tingkat pemfokusan yang dicapai oleh lensa elektromagnetik. Jika
kepadatan energi yang lebih tinggi digabungkan dengan ukuran titik yang lebih kecil,
pemindahan material akan lebih cepat meskipun ukuran lubang akan lebih kecil. Bidang
fokus akan berada pada atau tepat di bawah permukaan benda kerja. Berkas elektroda
dihasilkan oleh perbedaan potensial antara katoda bermuatan negatif dan anoda bermuatan
positif.
c.) Peralatan
Peralatan EBM dalam konstruksi mirip dengan mesin las berkas elektron. Mesin
EBM biasanya menggunakan tegangan dalam kisaran 150 hingga 200 kV untuk
mempercepat elektron hingga sekitar 200.000 km/s. Lensa magnetik digunakan untuk
memfokuskan berkas elektron ke permukaan benda kerja. Melalui sistem defleksi
elektromagnetik, balok diposisikan sesuai kebutuhan, biasanya melalui komputer. Berikut
peralatan yang digunakan :
1. Katoda
2. Grid Bias Anular
3. Anoda
4. Lensa Magnetik
5. Lensa Elektromagnetik
6. Kumparan Deflektor
d.) Pengaplikasian Proses EBM
Electron Beam Machining digunakan untuk menghasilkan lubang ukuran yang
lebih kecil di berbagai industri seperti mobil, dirgantara, kelautan, dll.
e.) Kelebihan dan Kekurangan Proses EBM
1. Kelebihan :





Dapat menghasilkan baut ukuran kecil.
Akurasi tinggi dan permukaan akhir yang lebih baik.
Hampir semua jenis bahan dapat dikerjakan dengan mesin.
Logam yang sangat reaktif seperti Al dan Mg dapat dikerjakan dengan mudah.
Karena tidak menerapkan gaya potong mekanis apa pun pada benda kerja, maka
biaya penyimpanan dan perlengkapan kerja berkurang.
2. Kekurangan :
 Biaya peralatan dalam pemesinan ini cukup mahal.
 Logam dari benda kerja dikeluarkan dengan kecepatan yang lebih lambat.
 Untuk mengoperasikan mesin berkas elektron, diperlukan operator dengan keahlian
tinggi.
 Mengkonsumsi daya tinggi dalam pengoperasiannya.
 Tidak berlaku untuk menghasilkan lubang dalam yang berbentuk silinder
sempurna.
7. Laser Beam Machining (LBM)
Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metode pemotongan, di mana benda kerja
dileburkan dan diuapkan oleh sebuah sinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar
mengenai benda kerja, panas menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga
yangpaling keras sekalipun. LBM dapat digunakan untuk welding dan cutting
metals/nonmetals.Selain itu, LBM juga dapat digunakan untuk brazing (memelas),
soldering,drilling, dan membuat tanda (marking). Laser singkatan dari “light amplification by
stimulated emission of radiation”. Merupakan berkas cahaya monokromatis yang sangat kuat
serta mempunyai pemencaran berkas sangat sedikit.
a.) Prinsip Kerja Proses LBM
Ketika elektron suatu atom mendapatkan sumber energi dari luar, maka akan
menyerap energi. Akibatnya elektron-elektron ini melompat dari tingkat energi aslinya ke
tingkat energi yang lebih tinggi. Tetapi kondisi ini membuat atom tidak stabil, sehingga
elektron-elektron akan memancarkan energi yang diserap dalam bentuk photon cahaya
(photon = partikel energi elektromagnetik) dan kembali ke keadaan semula, yang disebut
emisi spontan. Atom-atom itu akan mengeluarkan energi ganda jika sudah berada pada
tingkat energi yang lebih tinggi dan kembali menyerap energi. Energi yang dipancarkan
atom-atom itu akan memiliki frekuensi dan panjang gelombang yang sama dengan energi
sumbernya. Ini adalah prinsip dasar dimana laser bekerja.
b.) Peralatan
 Power supply
 Tabung pelepasan laser
 Bahan laser
• Karbon dioksida (CO2)
• He dan Ne
• Neodymium
 Lensa pemfokusan
c.) Pengaplikasian Proses LBM
1. Untuk mengebor lubang kecil sekitar 0,005 mm pada keramik.
2. Digunakan dalam memotong dan mengebor baik logam maupun nonlogam yang paling
banyak digunakan dalam industri elektronik dan otomotif karena bentuk kompleks
yang dapat Anda potong dengan mudah.
3. Digunakan dalam industri kedirgantaraan sehingga dapat diadopsi oleh banyak industri
rekayasa.
d.) Kelebihan dan Kekurangan LBM
1. Kelebihan :







Dapat memotong semua material.
Tidak ada biaya perkakas karena tidak ada alat yang diperlukan.
Hasil akhir dari permukaan yang tingg atau akurasi tinggi.
Lubang berukuran mikro dapat dibor secara akurat.
Dapat menghasilkan bentuk yang komplek.
Mesin dapat mengerjakan bahan yang keras.
Dapat dengan mudah diotomatisasi
2. Kekurangan :




Biaya awal yang tinggi.
Biaya pemeliharan yang tinggi.
Laser dapat meyebabkan bahaya keamanan.
Prosesnya lambat atau butuh waktu