CURS nr. 3
Organizarea procesului tehnologic de reparare al
echipamentelor tehnice militare
3.1 Generalităţi
Definiţie:
Reparaţia reprezintă ansamblul operaţiilor care trebuie efectuate asupra autovehiculului
sau numai asupra unor subansambluri ale acestuia, în scopul înlăturării efectelor uzurii sau ale
unei avarii şi repunerea lui în stare de funcţionare.
Procesul tehnologic de reparare al echipamentelor tehnice militarese compune din
următoarele activităţi principale:
 primirea în reparaţie;
 pregătirea pentru constatarea defectelor în stare asamblată;
 constatarea defectelor în stare asamblată;
 demontarea generală în ansambluri, subansambluri şi piese componente;
 controlul şi sortarea pieselor bune, pentru reparat şi pentru înlocuit;
 recondiţionarea pieselor reparabile defecte şi aducerea lor la parametrii nominali de
funcţionare;
 fabricarea pieselor defecte ce nu se pot aproviziona;
 repararea subansamblurilor autovehiculului;
 rodajul şi verificarea pe bancuri de probe a subansamblurilor reparate;
 asamblarea generală a autovehiculului (montaj general);
 probe statice de verificări;
 probe de verificare prin rodaj;
 remedierea / reglajul disfuncţiilor constatate pe timpul rodajului;
 reluarea probelor şi verificărilor prin rodaj;
 verificarea finală a autovehiculului în staţia I.T.P.;
 completarea documentelor de reparaţii;
 predarea produsului la beneficiar.
Un proces tehnologic de reparaţie este format dintr-o succesiune de operaţii.
Definiţie:
Operaţia – este activitatea sau o sumă de activităţi în cadrul cărora obiectul muncii (piesa,
subansamblul, ansamblul), locul de muncă, utilajele şi sculele utilizate, volumul de lucru şi
numărul de muncitori rămân neschimbate.
În cadrul unei operaţii obiectul muncii (piesa, subansamblul) poate ocupa diferite poziţii
pentru a fi reparat, demontat, recondiţionat, etc., denumite aşezări.
Definiţie:
Aşezarea – este o subdiviziune a operaţiei, în care modificarea formei sau a proprietăţilor
obiectului muncii se realizează într-o poziţie neschimbată faţă de executant şi cu aceleaşi scule şi
regim de lucru.
În cadrul aceleiaşi aşezări, schimbarea sculelor sau a regimului de lucru înseamnă o nouă fază,
o aşezare putând fi compusă din una sau mai multe faze.
Fazele pot fi şi ele împărţite în una sau mai multe treceri.
Definiţie:
Trecerea este o subdiviziune a fazei care se realizează la o singură deplasare activă a sculei
(în sensul avansului la prelucrări mecanice), realizând o singură acţiune.
1
Pentru normarea cât mai exactă a procesului tehnologic se mai utilizează noţiunile de mânuire
şi mişcare.
Definiţii:
Mânuirea – cuprinde totalitatea mişcărilor necesare realizării unei faze.
Mişcarea – este o parte a unei mânuiri care mai poate să fie măsurată cu exactitate ca timp.
3.2. Documentaţia necesară stabilirii unui proces tehnologic de
reparare a
echipamentelor tehnice militare
De regulă, procesele tehnologice de reparaţii sunt elaborate de compartimentele de
proiectare şi inginerie tehnologică ale structurilor de execuție a mentenanței pe baza docmentației
tehnice avute la dispoziție și se finalizează cu elaborarea documentației tehnologice.
Documentaţia tehnică cuprinde:
a. Documentaţie tehnică generală:
 manual de cunoaştere;
 manual de reparaţii;
 normative tehnice pentru repararea tehnicii de B.A.T.;
 instrucţiuni tehnice generale.
b. Documentaţie tehnică specifică:
 nomenclator cu norme de consum, piese de schimb şi materiale ce se
folosesc la
reparaţiile de nivel RC, RM, RR şi RV;
 nomenclatoare ilustrate;
 condiţii tehnice de reparaţii pentru subansamblurile tehnicii;
 instrucţiuni de reparaţii pentru ansamblurile generale;
 caiet de sarcini.
Documentaţia tehnologică poate consta în:
 fluxul tehnologic pentru repararea mijlocului tehnic;
 centralizator cu manopera unitară pe meserii pentru repararea mijlocului tehnic;
 repartizarea normelor de timp pe ateliere;
Norme de consum combustibil, uleiuri şi lichide speciale pentru repararea
mijlocului tehnic;
 Lista cu mijloacele de măsurare (A.M.C.-urile) necesare la repararea
mijlocului tehnic;
 Lista cu bancurile de probe şi încercări necesare reparaţiei mijlocului
tehnic;
 Lista cu S.D.V.-urile speciale necesare reparării mijlocului tehnic;
 Tehnologii de reparaţie;
 Norme de consum piese şi materiale pentru reparaţia mijlocului tehnic;
 Jurnal general cu activităţile specifice reparării mijlocului tehnic
(executat – data – semnătură, verificat – data - semnătură);
 Fişa de verificări finale;
 Regulispecifice de S.S.M. şi I.S.U., pentru repararea mijlocului tehnic;
 Planul calităţii reparaţiei;
 Tehnologii de recondiţionare a pieselor.
La stabilirea raţională a unui proces tehnologic a autovehiculelor sunt foarte utile
informaţiile privind comportarea acestora în exploatare după efectuarea unor reparaţii anterioare.
2
Aceste informaţii se referă în general la date comparative privind fiabilitatea pieselor reparate /
recondiţionate faţă de cele noi şi contribuie la creşterea calităţii reparaţiilor viitoare.
Din analiza documentaţiei tehnice prezentate anterior se poate trage concluzia că se pot
întocmi mai multe variante de procese tehnologice de reparaţie a aceluiaşi autovehicul. Acestea
depind de personalul de specialitate avut la dispoziţie, de dotarea tehnologică existentă, de
spaţiile de producţie existente, de timpul de imobilizare a autovehicului în reparaţie impus de
beneficiar, etc.
De regulă, se alege varianta care îmbină în mod optim eficienţa economică a procesului
tehnologic (costuri cât mai mici) cu eficienţa tehnică (autovehiculul să îndeplinească condiţiile
tehnice, cel puţin minime, pentru a fi admis la inspecţia tehnică, în staţia I.T.P.).
3.3. Eficienţa procesului tehnologic de reparare a echipamentelor tehnice militare şi
factorii care îl influienţează
Eficienţa procesului tehnologic de reparare se apreciază prin prisma eficienţei tehnice şi a
eficienţei economice a acestuia.
Eficienţa tehnică apreciază gradul în care autovehiculul reparat se apropie din punct de
vedere al caracteristicilor tehnice de cele ale unui autovehicul bun, sau de cele înscrise în
documentaţia tehnică a acestuia.
De asemenea, în aprecierea eficienţei tehnice a reparaţiei, se iau în considerare datele
ulterioare reparaţiei, rezultate din urmărirea comportării autovehiculului în exploatare. Acestea se
referă la fiabilitatea unor subansambluri sau piese înlocuite sau reparate, necesitatea şi frecvenţa
efectuării unor reglaje şi intreţineri periodice, remedierea unor defecte minore, etc.
Dacă pe timpul reparaţiei se adoptă soluţii tehnice noi sau se execută modernizări la unele
subansambluri, acestea sunt supuse unui proces de omologare a reparaţiei ce cuprinde în mod
obligatoriu probe de anduranţă. Rezultatele obţinute în urma unui program de anduranţă pot fi
folosite de asemenea ca indicatori ai eficienţei tehnice a reparaţiei.
Eficienţa economică se evaluează prin valoarea costului operaţiei şi volumul de muncă
necesar efectuării reparaţiei.
Eficienţa economică a procesului tehnologic de reparare depinde de:
a) consumul de timp necesar reparaţiei;
b) volumul producţiei;
c) organizarea procesului tehnologic de reparare;
d) nivelul tehnic al sculelor şi utilajelor utilizate;
e) gradul de defalcare al operaţiilor;
f) modul de organizare a activităţilor conexe reparaţiei (asigurarea cu piese de schimb,
cu documentaţie de reparaţie, etc.)
a) Consumul de timp necesar reparaţiei însumează toţi timpii necesari executării
activităţilor care compun procesul tehnologic de reparare, enumerate în capitolul 11.1. În cadrul
consumului de timp cea mai importantă ca pondere este norma tehnică pentru efectuarea propriuzisă a reparaţiei.
Definiţie:
Norma tehnică de timp este timpul necesar pentru executarea unei operaţii tehnologice sau
a reparaţiei în totalitate de către unul sau mai mulţi muncitori, cu calificare corespunzătoare, care
lucrează cu intensitate normală, în condiţii tehnico-organizatorice determinate.
Norma tehnică de timp tn, este suma următorilor timpi:
tn = tpi + tb + ta + tdt + tdo + ton + tto, (5.1)
unde:
3
tpi - timpul de pregătire – încheiere: timpul în care muncitorul primeşte comanda,
studiază documentaţia, îşi pregăteşte S.D.V. – urile, piesele necesare, etc., iar la final aduce locul
de muncă la starea iniţială.
tb – timpul de bază: timpul necesar efectuării la propriu a reparaţiei.
ta – timpul ajutător: timpul în care muncitorul mută sau schimbă poziţia piesei sau
subansamblului, efectuează diferite măsurători, etc.
tdt – timpul de deservire tehnică: timpul în care muncitorul schimbă sculele, le reglează,
înlătură materialele rezultate în urma reparaţiei, etc.
tdo – timpul de deservire organizatorică: timpul în care muncitorul curăţă sculele
utilizate.
ton – timpul de odihnă şi necesităţi fireşti.
tto – timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizarea muncii: se
datorează prescripţiilor tehnice de utilizare a S.D.V. –urilor şi întreruperilor tehnologice.
Observaţii:
tb – se determină prin cronometrare:
tdt = (2 ÷ 8) % tb
tdo = (0,7 ÷ 3,2) % top
ton = (3 ÷ 6) % top
unde:
top (timp operativ) = tb + ta(5.2)
Pentru tehnologiile de reparare mărimea normei tehnice se determină prin cronometrare, se
compară cu norme tehnice ale produselor similare şi se aplică coeficienţii de corecţie în funcţie de
condiţiile de lucru schimbate.
b) Volumul producţiei influenţează hotărâtor eficienţa economică a procesului de
reparare, în sensul că aceasta creşte cu cât numărul de acelaşi tip de autovehicule ce sunt reparate
succesiv creşte. Creşterea se datorează micşorării timpilor de pregătire – încheiere şi a timpului
de bază – datorat scăderii sensibile a timpilor necesari fazelor de lucru.
c) Organizarea procesului tehnologic de reparaţie
În funcţie de volumul producţiei, de spaţiile avute la dispoziţie, de numărul de oameni
specializaţi, de numărul de autovehicule de acelaşi tip ce trebuiesc reparate, procesul tehnologic
de reparare poate fi:
 individual;
 pe flux.
Reparaţia individuală se practică şi este rentabilă din punct de vedere economic atunci
când diversitatea tipurilor de autovehicule ce trebuiesc reparate este mare, spaţiile necesare
reparaţiilor nu sunt suficient de mari şi se dispune de forţă de muncă înal calificată.
Fluxul tehnologic trebuie organizat astfel încât să asigure continuitatea operaţiilor
executate în cadrul operaţiei şi să reducă la minim timpii scurşi între operaţii.
Reparaţia pe flux prezintă următoarele avantaje:
 permite creşterea gradului de automatizare a reparaţiei;
 permite specializarea strică a personalului;
reduce mărimea timpilor neproductivi;
 reduce mărimea timpului de bază prin micşorarea timpilor necesari fazelor de
lucru;
 permite controlul pe flux a reparaţiei mărindu-se astfel calitatea reparaţiei.
Se practică în general la producţia de serie mare şi când numărul de autovehicule de
acelaşi tip ce trebuiesc reparate este foarte mare.
4
d) Gradul de defalcare al operaţiilor
Defalcarea operaţiilor în aşezări şi faze siplifică procesul de producţie şi îl uşurează.
Avantajul constă în posibilitatea folosirii forţei de muncă cu un nivel de specializare mai scăzut,
iar dezavantajul în faptul că fiecare post de lucru trebuie dotat cu sculeşi dispozitive speciale
specifice fazelor de execuţie.
Procedeul se practică în unităţile de mentenanţă în care reparaţiile se fac pe flux iar
numărul de autovehicule de acelaşi tip ce se repară este foarte mare, astfel încât să justifice din
punct de vedere economic investiţia în scule şi dispozitive speciale pentru fiecare loc de muncă.
Concentrarea operaţiilor în cadrul procesului tehnologic de reparaţie se practică în
general în cazul în care reparaţia se face individual şi prezintă următoarele avantaje:
 micşorează numărul posturilor de lucru;
 se folosesc scule şi dispozitive universale şi mai puţine din punct de vedere
numeric;
 reduce spaţiul de lucru.
Dezavantajul constă în faptul că pentru executarea reparaţiei este necesară forţă de
muncă înalt calificată.
Reparaţia individuală şi concentrarea operaţiilor în cadrul acesteia este rentabilă din
punct de vedere economic atunci când este necesar a se repara un număr mare de autovehicule de
o diversitate mare.
e) Nivelul tehnic şi complexitatea utilajelor
Nivelul dotării tehnologice a procesului tehnologic de reparare este impus de tipul
reparaţiilor ce se execută şi de numărul de autovehicule ce trebuie reparate.
Dacă numărul de autovehicule de acelaşi tip ce trebuiesc reparate este mare se justifică
cheltuiala suplimentară pentru dotarea posturilor de lucru cu scule diversificate şi cu performanţe
înalte. Costul acestora se va amortiza în timp, în plus calitatea reparaţiilor executate va creşte.
În cazul unei mari diversităţi a tipurilor de autovehicule ce trebuiesc reparate se
procedează la dotarea locurilor de muncă cu scule universalecare se pot utiliza la una sau mai
multe operaţii.
De asemenea există o diferenţă de dotare tehnică între centrele de mentenanţă în care, de
regulă, se execută reparaţii de tip RC şi cele în care se execută reparaţii de tip RR, dată de
complexitatea lucrărilor.
f) Modul de asigurare a activităţilor conexe reparaţiei
Reducerea timpilor neproductivi necesari procurării pieselor de schimb şi materialelor
necesare reparaţiei are un rol important în creşterea eficienţei economice a acesteia. Un rol
important îl are în acest sens activitatea de planificare a producţiei, care, pe baza solicitărilor
beneficiarilor, stabileşte previzional următoarele:
 tipul şi cantităţile estimate de piese de schimb necesare pentru executarea
reparaţiilor;
 cantităţile de materiale necesare reparaţiilor (vopseluri, chituri, uleiuri, lichide
speciale, etc.);
 sculele, dispozitivele şi utilajele speciale necesare reparaţiilor;
 documentaţia tehnică necesară executării reparaţiilor;
 pregătirea spaţiilor productive necesare;
 alte măsuri administrative (modul de primire – predare a tehnicii în / din
reparaţie, modul de verificare a calităţii reparaţiilor şi de recepţie finală, etc.).
5