TPM TOPLAM VERİMLİ BAKIM 1. BAKIM SİSTEMİ Üretim sisteminin insan ve doğal kaynaklar, malzemeler olmak üzere iki temel girdisi bulunmaktadır. Beşeri ve maddi kaynaklar olarak da ifade edilebilecek bu iki temel girdi ; işgörenler, yöneticiler, hammadde ve malzemeler, makine-teçhizat ve enerji gibi tüm üretim faktörlerini kapsamaktadır. Bakım sistemi ise üretim sistemine bağlı olarak bu girdiler içinde önemli bir yeri olan makine-teçhizat veya tümüyle tesisin en yüksek performansta çalışmasını hedefler. 1. BAKIM SİSTEMİ ARIZALAR İlk yıllardaki arızalar imalat hatalarından dolayıdır. Bakımlı bir makinenin arızası ise rasgele sebeplere bağlanabilir. Uzunca bir süre hizmet görmüş ve dolayısıyla yıpranmış olan sistemlerin bozulma şansı ise çok daha fazladır ve giderek artar. Kapsamlı bir bakım programı , makine bozulmalarını en aza indirir , çalışma masraflarını azaltır ve netice olarak verimliliği geliştirir. 1. BAKIM SİSTEMİ BAKIMIN ÖNEMİ Günümüzde tesis ve teçhizat hızlı , modern ve pahalı hale gelmekte , bu nedenle donanımın performansını yitirmesi ve boş kalması önemli maliyetlere neden olmaktadır. Bakım faaliyetlerinin işletmenin tüm performansına ve karlılığına olumlu katkıda bulunacak şekilde ve en önemlisi ekonomik açıdan ele alınması kaçınılmaz bir zorunluluktur. Bakım faaliyetleri , mutlak para sarfını gerektiren , dinamik yapıya sahip faaliyetlerdir. Eğer , bilinçsizce davranılırsa üretimin sağlığı bozulur ve finanssal zorluklar hemen baş gösterir. 1. BAKIM SİSTEMİ 1. BAKIM SİSTEMİ BAKIM KAVRAMLARI ARIZA ( İng . Breakdown ) : Engel olunamayan bir nedenle , sistemin bozulması . BAKIM ( İng . Maintenance ) : 1. Üretim sisteminin plan ve programlarına uygun olarak çalışmasını sağlayan , istenen çalışma düzeyinde kalmasını kontrol altında tutan bir yürütme ve kontrol fonksiyonudur. 2. Bir sistemin , fonksiyonlarını istenilen bir düzeyde yerine getirebilmesi için gerçekleştirilen her çeşit onarım , yenileme , muayene vb. faaliyetler. 1. BAKIM SİSTEMİ BAKIM KAVRAMLARI ARIZİ BAKIM ( İng . Breakdown Maintenance ) : Herhangi bir arıza anında , büyük kayıplara yol açmamak için derhal uygulanması gereken bakım . PLANLI BAKIM ( İng . Planned Maintenance ) : Makine ve tesislerin sağlıklı ömürlerini uzatmak ve tesadüfi arızalarla karşılaşma ihtimalini azaltmak için önceden programlayarak yaptığımız bakım faaliyetleri. REVİZYON ( İng . Overhaul ) : Bir ünitenin veya önemli bir parçanın kapsamlı muayenesi ve tekrar kabul edilebilir düzeye getirilmesi . 1. BAKIM SİSTEMİ BAKIM KAVRAMLARI ÖNLEYİCİ BAKIM ( İng . Preventive Maintenance ) : Tesis veya teçhizatın belirli bir programa göre arıza meydana gelme şartı aranmaksızın yapılan muayene, yağlama , ayarlama , yenileme , revizyon yolları ile kullanabilirlik süresinin artırılması çalışmalarıdır. Bu tür çalışmalar PLANLI BAKIM olarak da adlandırılmaktadır. Amaç arızi bakımları en aza indirmektir. 1. BAKIM SİSTEMİ BAKIM KAVRAMLARI KORUYUCU BAKIM ( İng . Protective Maintenance ) : İmalatçı firmalar veya yapılan incelemeler sonucu belirlenen bir bakım programının periyodik olarak uygulanması , bakım anlarında gerekli onarım, yağlama, yenileme vb. faaliyetlerin gerçekleştirilmesidir. KESTİRİMCİ BAKIM ( İng . Predictive Maintenance ) : Belirli makine veya teçhizat için özel donanım , aparat ve teknikler kullanarak önleyici bakım ihtiyacını saptamak için yapılan muayene şeklindeki bakım uygulamalarıdır. 1. BAKIM SİSTEMİ PLANLI BAKIMA GEÇİŞİN 6 AŞAMASI 1. Ekipman envanterinin oluşturulması. (Makinelerin güç, tip, seri no gibi bilgilerinin toplanması ve makinelere kod verilmesi.) 2. Makine sicil kartlarının oluşturulması. (Makine ile ilgili tüm arıza, duruş veya bakım faaliyetlerinin bu kartlara işlenmesi, arıza bilgilerinin derlenmesi için arıza fişleri oluşturulabilir.) 3. Makine parkının sınıflandırılması. (Makinelerin üretim, kalite, arıza ve emniyet gibi faktörleri göze alarak önem grubu oluşturulması.) 1. BAKIM SİSTEMİ PLANLI BAKIMA GEÇİŞİN 6 AŞAMASI 4. Yıllık planlı bakım çizelgesinin oluşturulması. (Arıza verileri, makine imalatçı kılavuzları, makine sınıfları göz önüne alınarak haftalık, aylık, üç aylık, yıllık bakım programının hazırlanması) 5. Günlük bakım ve temizlik planlarının oluşturulması. (Operatörlerin bakım faaliyetlerine dahil edilmesi ve makineleri sahiplenmesi amaçlanmalı) 6. Bakım faaliyetleri hedeflerinin belirlenmesi. (Arıza sayısı, toplam duruş, arıza frekansı vb.) 1. BAKIM SİSTEMİ VERİMLİ BAKIM NEDİR ? VERİMLİ BAKIM ( İng . Productive Maintenance ) : Acil bakımdan kestirimci bakıma kadar tüm bakım faaliyetlerini yürütürken, arıza analizlerini yapma ve böylelikle tekrarlayan arızaları giderme, ürün kalitesinin iyileştirilmesi için makinenin iyileştirilmesi ve 6 büyük kaybın giderilmesine yönelik yapılan bakım faaliyetlerinin bütünüdür. 1. BAKIM SİSTEMİ BAKIMIN TARİHSEL AŞAMALARI 1940’lar 1950’ler 1960’lar 1970’ler 1980’ler 1990’lar 2000’ler Acil Bakım (Arızi Bakım) Önleyici Bakım (Planlı Koruyucu Bakım) Verimli Bakım (Üretken Bakım) TPM (Toplam Verimli Bakım) Kestirimci Bakım Bakım Gerektirmeyen Tasarımlar Geleceğin Fabrikasında TPM 1. BAKIM SİSTEMİ Bazı Bakım Gerçekleri Bakım maliyetleri toplam üretim maliyetlerinin yaklaşık % 25- 30’u dur. Bakım maliyetinin yaklaşık % 30’u israftır. Acil ve arızi bakımlar, planlanmış bakım maliyetinin yaklaşık 2,5 katına mal oluyor. 1. BAKIM SİSTEMİ 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM (Total Productive Maintenance), küçük grup çalışmaları şeklinde tüm çalışanlar tarafından yapılan verimli bakım faaliyetleri bütünüdür. Seiichi Nakajima VERİMLİ BAKIM + OTONOM(ÖZERK) BAKIM = TPM 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TOPLAM VERİMLİ BAKIM’DA “TOPLAM” KAVRAMI Toplam Etkililik • Ekonomik verimlilik ve karlılığa ulaşmayı hedef almak. Toplam Planlı Bakım • Bakım yapılmasını gerektirmeyecek tedbirleri almak ve bakım yapılabilirliğini geliştirmek. Toplam Katılım • Fabrikanın her departmanında grup faaliyetleri ve operatörlerin otonom bakım çalışmaları 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM ‘İN TEMEL TAŞLARI 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM NELERİ İÇERİR ? Karlılık Önlemeye dönüklük Katılımcı yaklaşım (işçi ve yönetici) Personel gelişimi Kaizen Optimum makine şartları Görsel kontrol Temizlik ve düzen Otonom yaklaşım 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM’İN ÇALIŞANLARA KATKISI Motivasyon ve yeteneği geliştirir. Üst yönetimin katkısı şarttır. Her seviyede çalışanın katılımını sağlar. İşler küçük grup etkinlikleri şeklinde yapılır (Değişik bölümlerin elemanları grup oluşturur.) Bölümler arası duvarlar yıkılır. Benim makinem anlayışı yerleşir. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM’İN PROSESE KATKISI TPM ekipmanların sürekli optimum şartlarda çalışmasını garanti eder. Hurdaların varlığını kabullenmez. TPM’in sıfır hatayı yakalamayı sağlayan hedef ve politikaları vardır. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM’İN EKİPMANA KATKISI Ekipman genel verimliliğini arttırır. Daha iyi dizayn ile maliyetleri düşürür. Ekipman ömrünü uzatır. Bakım yönetimini iyileştirir. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM ‘in Kısa Tarihçesi TPM kavramı ilk olarak 1969 yılında Toyota grubunun bir firması olan ve dünyanın en büyük otomotiv elektrik aksamı üreticilerinden Nippon Denso tarafından geliştirilmiştir. Üretim personelinin bakım faaliyetlerindeki etkinliğini arttıran bir verimli bakım anlayışı geliştiren firma, 1971’de JIPM tarafından PM ödülüne layık görülür. Daha sonra 70’li yıllarda, o dönem JIPM başkan yardımcısı olan Seichi Nakajima öncülüğünde gelişir ve bugünkü halini alır. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM ÖDÜLÜ ALAN TÜRK FİRMALARI Her yıl JIPM (Japon Fabrika Bakım Enstitüsü) tarafından verilen TPM mükemmellik ödülüne ülkemizden aşağıdaki firmalar layık görülmüştür. Yıl 1994 Yıl 2001 Yıl 2002 Yıl 2003 Yıl 2006 Pirelli Türk Beko Elektronik Arçelik Çayırova Çamaşır Makinesi Fab. Tetrapak, Unilever Eti Gıda Bozüyük Fabrikası 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Kaizen Anlayışının Bakım Yönetimine Katkısı Kaizen (Sürekli İyileştirme): Her aşamada sistemin daha da iyileştirilmesine yönelik, sürekli ve düzenli çalışmaları sistemin bütününe yayan dinamik bir iyileştirme anlayışıdır. Shigeo Shingo’nun belirttiği gibi kaizen, hiçbir işlemin / sürecin nihai halini almadığı, daha da mükemmeline ulaşılabileceği, “kuru havludan bile su çıkarılabilir” anlayışının hakim olduğu bir yaklaşımdır. Toplam Verimli Bakım içinde de kaizen (sürekli iyileştirme) anlayışı mevcuttur. Bakım ile ilgili faaliyetleri sistemin bütününe yayar ve mükemmeli hedefler. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ OEE (Genel Ekipman Verimliliği) Genel Ekipman Verimliliği (OEE) Kullanabilirlik x Performans Oranı x Kalite Oranı 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ ALTI BÜYÜK KAYIP DURUŞ * Arıza * Setup ve ayarlar HIZ * Boşa çalışma ve küçük duruşlar * Düşük hız HURDA * Hatalı parçalar * Ayar hurdaları 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ OEE (Genel Ekipman Verimliliği) Firmamızda verimlilikten bahsederken genelde makinelerimizin açık olduğu süreye (yani yükleme süresine), tespit ettiğimiz çalışma süresini oranlarız. Örnek: İşletmemizde bir makine günde 8 saat çalışılıyor ve günlük 20 dakika planlı duruş mevcut ise, gün içinde de 20 dak. arıza, 20 dak. setup ve 20 dak. ayar duruşu kayıtlara geçmiş ise verimliliğini hesaplayınız. Brüt çalışma süresi 8 x 60 = 480 dak. Net çalışma süresi (Yükleme süresi) 480 – 20 = 460 dak. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Toplam duruş süresi 20 + 20 + 20 = 60 dak. Çalışma süresi 460 – 60 = 400 dak. Bu bilgilerden hareketle ; çalışma süresi Verimlilik = 400 x 100 yükleme süresi = = 87 % 460 Bu oran bize gayet iyi görünebilir, fakat gerçek böyle değildir. Hesaba katmamız gereken başka unsurlar da vardır.TPM’de hesaplanan bu verimliliğe “kullanabilirlik” diyeceğiz. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ İşletme içinde genelde küçük duruşlar diye adlandırılan 10 dak. ve altındaki duruşlar kaydedilemez. TPM daha hassas verilere ihtiyaç duyar. Bu verilerin çok doğru bir şekilde toplanması son derece önemlidir. Peki çalıştırdığımız ekipmanın performansı acaba ilk aldığımızdaki gibi midir ? İdeal makine çevrim zamanı nedir ? Çalışması gereken hızda çalışmakta mıdır ? Bunun için makinenin “performans oranı”nı hesaplarız. Örnek : Aynı makine günde 400 parça üretmektedir. Mevcut çevrim zamanı 0.8 dak./parça iken, ilk alındığında bir parçayı 0.5 dakikada üretmekteydi. 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Performans oranı = çalışma hızı oranı x net çalışma oranı Önce çalışma hızı oranını hesaplayalım. ideal çevrim zamanı Çalışma hızı oranı = 0.5 = mevcut çevrim zamanı proses zamanı Net çalışma oranı = çalışma süresi x 100 = 62.5 % 0.8 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Proses zamanı = üretilen parça x mevcut çevrim zamanı Proses zamanı = 400 x 0.8 = 320 dak. Bunun sonucunda, Küçük duruşlardan meydana gelen kayıp zaman 400 – 320 = 80 dak. olarak hesaplanır. Görüldüğü gibi bu duruşlar kayda geçmemiştir. Bunlar takılmalar, boşa çalışmalar, çeşitli sebeplerden gün içinde makinede oluşan küçük sorunlardır. Öyle ise; proses zamanı Net çalışma oranı = 320 = çalışma süresi x 100 = 80 % 400 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Şimdi, performans oranını hesaplarsak; Performans oranı = çalışma hızı oranı x net çalışma oranı üretilen parça x mevcut çevrim zamanı = ideal çevrim zamanı x çalışma süresi üretilen parça x mevcut çevrim zamanı ideal çevrim zamanı = 400 x 0.5 = çalışma süresi veya 0.625 x 0.80 x 100 = 50 % x 100 = 50 % 400 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ İşletmelerde verimlilik hesabı yapılırken tespit edilen çalışma zamanı içinde makinenin kalite bakımından tamamen uygun parça ürettiği varsayılır. Halbuki üretilen parçaların içinde hatalı olanlarda mevcuttur. Örneğimize geri döner ve makinemizin % 98 kalite oranı’na sahip olduğunu varsayarsak OEE (genel ekipman verimliliği) kaç olur ? OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Kullanabilirlik x performans oranı x kalite oranı = 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100 = 42.6 % 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Kullanabilirlik = Kullanabilirlik = Genel Ekipman Verimliliği = Kullanabilirlik x Performans oranı x Kalite oranı 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM’İN AMACI NEDİR ? 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ TPM’İN BEKLENTİLERİ KULLANABİLİRLİK > % 90 PERFORMANS ORANI > % 95 KALİTE ORANI > % 99 OEE = % 90 x % 95 x % 99 = min % 85 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Çözüm : Yükleme zamanı = 480 – 50 = 430 dakika Çalışma süresi = 430 – 50 = 380 dakika çalışma süresi Kullanabilirlik = 380 = yükleme süresi x 100 = 88 % 430 üretilen parça x ideal çevrim zamanı Performans oranı = çalışma süresi 2. TOPLAM VERİMLİ BAKIM’A GİRİŞ Çözüm : 300 x 1 Performans oranı = x 100 = 79 % 380 uygun parça Kalite oranı = 300 – 10 = üretilen parça x 100 = 97 % 300 OEE = 0.88 x 0.79 x 0.97 x 100 = 67 % 3. OTONOM BAKIM Otonom Bakım = Özerk Bakım Küçük grup faaliyetleri ile temel makine şartlarını korumak ve makineyi geliştirmek için operatörlerin katılımıyla yapılan bakım faaliyetleridir. Operatörler Arızaya meydan vermemek Günlük kontroller yapmak Küçük bakımları yapmak Bakımcılar Bakım yapmak Ekipmanı geliştirmek Bakım sistemini geliştirmek 3. OTONOM BAKIM 3. OTONOM BAKIM Otonom bakım herkesin katılımı ile olur. 3. OTONOM BAKIM OTONOM BAKIM 7 AŞAMADA UYGULANIR. 3. OTONOM BAKIM Yanlışlığın olduğu yerlere etiket takın. 3. OTONOM BAKIM Arıza kaynaklarının üzerine gidin. 4. TEMİZLİK VE 5S TEMİZLİĞE BAŞLANGIÇ 4. TEMİZLİK VE 5S 4. TEMİZLİK VE 5S 4. TEMİZLİK VE 5S 4. TEMİZLİK VE 5S 4. TEMİZLİK VE 5S 5S Uygulamanın Avantajları Zaman ve yerden tasarruf Çalışma alanında emniyet Kalitenin iyileştirilmesi Makine arızalarının önlenmesi 4. TEMİZLİK VE 5S Mevcut Durumun Analizi 4. TEMİZLİK VE 5S Seiri (Ayıklama ) Seiri işletmede ; - gerekli olan ve elimizde tutmamız gereken şeyler ile, - gereksiz olan ve atmamız gereken şeyleri birbirinden doğru şekilde ayırt etmektir. Ardından gereksiz olandan kurtulmalı ve gerekli olanı kullanım sıklığına göre yerleştirmeliyiz. 4. TEMİZLİK VE 5S Seiton (Düzenleme) Seiton işletmede ; - elimizde tutmaya karar verdiğimiz şeyleri ihtiyaç duyulduğunda kolayca bulabilmek ve kullanabilmek için yaptığımız düzenlemelerdir. 4. TEMİZLİK VE 5S Seiso (Temizleme) Seiso işletmede ; - her yeri temizce süpürmek ve - her şeyi temiz tutmaktır. Her zaman teftişe hazırlanıyormuş gibi temiz olmalıyız. 4. TEMİZLİK VE 5S Seiketsu (Süreklilik) Seiketsu işletmede ; - ilk 3 S ile elde ettiklerimizin devamlılığının sağlanmasıdır. Gelinen noktayı standartlaştırmalı ve geri dönüşe imkan vermemeliyiz. 4. TEMİZLİK VE 5S Shitsuke (Disiplin) Shitsuke işletmede ; - doğru işlemlerin devamlılığının sağlanmasında kalıcı bir alışkanlık yaratılmasıdır. Elde edilecek disiplin ile belirlenen prosedürlere uyumun devamlılığını sağlamalıyız. Bunun yolu çalışanların yapılması gerekenleri bir refleks veya içgüdü ile yapmalarını sağlamaktan geçmektedir. 5. YERELLEŞTİRME 5. YERELLEŞTİRME 5. YERELLEŞTİRME 5. YERELLEŞTİRME 6. STANDARTLAŞTIRMA 6. STANDARTLAŞTIRMA 6. STANDARTLAŞTIRMA GENEL DENETİM NASIL YAPILIR ? 6. STANDARTLAŞTIRMA 1 - Genel Elektrik 6. STANDARTLAŞTIRMA 2 - Genel Tahrik Elemanları 6. STANDARTLAŞTIRMA 3 - Genel Yağ ve Hava Basıncı 6. STANDARTLAŞTIRMA 4 - Genel Yağlama 6. STANDARTLAŞTIRMA 5 - Genel Somun Vida 6. STANDARTLAŞTIRMA OTONOM KONTROL NOKTALARININ BELİRLENMESİ 6. STANDARTLAŞTIRMA Kontrol noktaları kolay ulaşılabilir olmalıdır. 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ “Sıfır” Arıza’nın Temel Felsefesi Ekipmanın arıza yapmasına İnsan neden olur. Eğer çalışanlar düşünce ve çalışma tarzlarını değiştirebilirlerse, ekipmanların arızasız çalıştırılması mümkündür. Geleneksel düşünce tarzı olan “Her makine bozulabilir” yerine - “Makinenin Bozulmasına Müsaade Etme” - “Arızalar Sıfır Seviyesine Getirilebilir” mantığının yerleştirilmesi gerekir. 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ “Sıfır” Arıza hedeflerine ulaşmak için aşağıda belirtilen 7 faaliyeti gerçekleştir; Hızlı aşınmayı engelle. Temel ekipman koşullarını sağla. Standart operasyon koşullarını sağla. Bakım kalitesini geliştir. Geçici tedbirler yerine çözüme yönelik tedbirler geliştir. Dizaynın zayıf noktalarını düzelt. Her arızadan mümkün olduğunca çok şey öğren. 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ İnsan-Makine Sistemi Her atölye iki unsurun belirli kombinasyonunu içermektedir: İnsanlar (operatör) ve makineler (ekipman) Her bir makine-insan sisteminin üretim için ne kadar verimli çalıştığı, insanın makinenin işleyişi ile ne kadar uyumlu olduğuna bağlıdır. Operatörlerin rolü, makineyi çalıştırmanın dışında, makine fonksiyonlarının ne kadar iyi gerçekleştiğini kontrol etmeyi ve daha iyi sonuçlar almak için tedbirler almayı da içermektedir. Ekipmanlar ne kadar karmaşık ise, insanın aldığı sorumluluk o oranda artacaktır. 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ İnsanların Tutum Ve Davranışlarını Değiştirmek Anormallikleri ortaya çıkarmayı öğrenmek. Kökten çözüm getirecek onarım ve gelişmeler yapmak. Açıkça tanımlanmış araştırılmış noktalara dayanan düzeltmeler yapmak. Sonuçların doğruluğunu onaylamak. 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ Arızalar ile Kısa Duruşlar Arasındaki Fark 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ Kısa Duruşlar Büyük Kayıplara Götürür. 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ 7. “SIFIR” ARIZA HEDEFİ 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI Başarılı bir TPM uygulaması için Yönetim desteği TPM organizasyonu Çok iyi tanımlanmış uygulama Takım çalışması yaklaşımı Her kademede iş tanımları İş emniyetinin göz önüne alınması Yeterli eğitim 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI TPM UYGULAMASININ AŞAMALARI 1. Planlama 2. Hazırlık 3. Başlangıç ve 6 büyük kaybın giderilmesi 4. Otonom bakım 5. Planlı bakım sistemini geliştirme 6. Eğitimler 7. Kalite bakımı ve üretilmesi kolay ürün tasarımı 8. Erken ekipman yönetimi programı 9. İdari fonksiyonlarda TPM 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 1 - PLANLAMA Planlama safhası 1 ila 3 ay içinde tamamlanmalıdır. Organizasyon durumunun tespiti yapılır. Mevcut durum tespiti yapılır. Sağlam hedefler konulabilmesi için doğru data toplanmalıdır.(arıza kayıtları, OEE, vb) TPM politikasının oluşturulması. TPM hedeflerinin oluşturulması. 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 2 – HAZIRLIK Hazırlık safhası genelde 3 – 6 aydır. Üst yönetimin TPM’e geçiş kararını duyurması. Tüm çalışanların katılımının gerekliliğini ve bunun beklendiğinin açıklanması. TPM organizasyonunun kurulması. TPM tanıtım eğitimleri ve görsel yayınların dağıtılması. TPM organizasyonu tarafından hazırlanacak olan ve 3-4 yılı esas alan master planın hazırlanması. 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI Master Plan Örneği 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 3 – BAŞLANGIÇ VE 6 BÜYÜK KAYBIN GİDERİLMESİ Master planın TPM politika ve hedeflerinin toplantılarla çalışanlara duyurulması. TPM ekiplerinin altı büyük kayıp üzerine çalışmaya başlaması, öncelikle pilot bölgeler seçilmeli. Çarpraz fonksiyon geliştirme ekiplerinin kurulması. Kayıplar konusunda veri toplanması ve analiz edilmesi. Hedefleri belirle , çözüm önerileri geliştir. PUKÖ uygula ve iyi sonuçları yaygınlaştır. 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 4 – OTONOM BAKIM İlk temizlik. Etiketleme faaliyetine katılım. Kirlilik kaynaklarının yok edilmesi. Temizlik ve yağlama standartlarının oluşturulması. Genel kontrol standartlarının oluşturulması. Otonom bakımın uygulanması. Çalışma ve veri toplama standardının geliştirilmesi. Şirket genelindeki iyileştirme faaliyetlerine katılım. 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 5 – PLANLI BAKIM SİSTEMİNİN GELİŞTİRİLMESİ Her bir makine için bakım programı ve prosedürlerin hazırlanması. Bakım faaliyetinin etkinliğinin artırılması. Operatör günlük bakım faaliyetlerinin desteklenmesi. Bakım ve arıza kayıtları tut. Artan arızaları analiz et. Bakım yapabilirliği geliştir, kolaylaştır. Parça stok ve ömürlerini takip et. Planlı bakım hedefleri oluştur ve hedefleri geliştir. 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 6 – EĞİTİMLER 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 7 – KALİTE BAKIMI VE ÜRETİLMESİ KOLAY ÜRÜN TASARIMI Sıfır hatalı ürün üretecek ekipmana ulaşmak ve üretilmesi kolay ürün tasarımını yapmak. PM analizi temel araçtır. Otonom bakım ile kararlı bir yapı elde edilir. Kalite için kritik ekipmanlar ve proses şartları belirlenir ve düzenli olarak kontrol edilir. MQP analiz raporu hazırla ve doldur. PUKÖ uygula. 8. TPM PROJESİ’NİN AŞAMALARI 8 – ERKEN EKİPMAN YÖNETİMİ Bakım gerektirmeyen makine geliştirilmesi. Makinenin planlama, tasarım, imalat, montaj ve kullanım safhalarında oluşabilecek sorunları önlemek için “erken ekipman yönetimi programı” oluştur. 9 – İDARİ FONKSİYONLARDA TPM İş akışları, prosedür, form, dosyalama sistemi, tertip düzen kontrol edilmeli. İyileştirme planı hazırla. İç denetim sistemi geliştir. Herkes sorunları tespit eder ve çözer hale gelmeli.