KULIAH MANAGEMENT PERAWATAN
UMSIDA
SILABUS MATA KULIAH
Philosophy Pemeliharaan, Dasar –dasar Pemeliharaan
mesin, Pengertian dasar Manajemen dan Operasi
Pemeliharaan,Jenis pemeliharaan( Pemelihraan berbasis
kehandalan / RCM, Predictive Maintenance, Preventive
maintenance, Reactive maintenance, Proactive
maintenance, Quality Pemeliharaan ),Efisiensi
Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan,dan aplikasi
Pemeliharaan
Daftar Pustaka
Morrow Higgins, Maintenance Engineering Hand book, Mc graw Hill Book
company
Antony Corder, Teknik manjemen Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988
Reliability Centered maintenance, John Moubray 1997
Industrial maintenance by H.P Garg, S Chand & Company
Total Productive maintenance (TPM), by Seichi Nakajima
MAINTAIN and/or
IMPROVE
SAFETY
MAINTAIN and/or
IMPROVE
AVALIABILITY and
RELIABILITY
Why
Maintenance
MAINTAIN and/or
IMPROVE
EFFICIENCY
New Paradigm 1
OLD
Perawatan adalah menjaga aset fisik
NEW
Perawatan adalah menjaga fungsi aset
New Paradigm 2
OLD
Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan
NEW
Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari,
mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi kegagalan
New Paradigm 3
OLD
Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi
availibility dengan biaya seminimum mungkin
NEW
Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis
dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi,
kualitas produk dan layanan pelanggan, dan tidak sematamata availibility
New Paradigm 4
OLD
Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan
pertambahan usia peralatan pada sebagian besar
peralatan
NEW
Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia
peralatan
Kompleks
Sistem
New Paradigm 5
OLD
Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan harus
tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan
yang benar-benar berhasil
NEW
Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus
diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap
Cont’… Paradigm 5
Faktor:
Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan sangat
banyak)
Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak
bersama-sama)
Evolusi (berubah); penggunaan mobil di dalam
kota dan medan berat (off-road)
New Paradigm 6
OLD
3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan
corrective
NEW
4 jenis perawatan:
predictive,preventive,corrective,dan detective
Cont’ Paradigm 6
Alarm kebakaran
Perawatan: menditeksi apakah masih berfungsi atau tidak
Umumnya kegagalan tersembunyi
Kegagalan tersembunyi 40% dari total kegagalan
Inti: Mencari kegagalan tersembunyi
New Paradigm 7
OLD
Frekuensi perawatan predictive maintenance
berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan
peralatan yang termasuk kategori kritis
NEW
Frekuensi predictive maintenance berdasarkan
periode berkembangnya kegagalan
(kurva P-F)
Cont’ Paradigm 7
Salah:
Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan
pengecekan
Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang lebih
kritikal/penting
Benar:
Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba
Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F (PotentialFailure)
New Paradigm 8
OLD
Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih murah
dan efektif dibandingkan predictive maintenance
NEW
Jika digunakan dengan tepat, perawatan predictive
jauh lebih murah dan efektif selama usia
penggunaan dibandingkan perawatan rutin
(overhaul)
Cont’ Paradigm 8
Ban: 50.000 km-80.000 km
Pengantian ban baru pada 50 ribu km
Masa guna pakai terpotong (pemborosan)
Predictive:
Pengecekan kondisi ban setiap interval tertentu (Misal: 5000 km)
Masa pakai bisa lebih lama
New Paradigm 9
OLD
Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari
peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak
tuhan,sehingga tidak dapat dicegah
NEW
Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal akibat
kegagalan beruntun merupakan variabel yang
masih bisa di kontrol, khususnya untuk sistem
yang terproteksi
Cont’ 9
Pemikiran lama:
Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara
menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi
Pemikiran baru:
Probabilitas
Evaluasi resiko secara kuantitatif
Kebijakan perawatan yang tepat
New Paradigm 10
OLD
Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan
kinerja aset yang tidak andal adalah dengan
meng-upgrade disain
NEW
Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset
yang tidak andal dengan cara merubah cara
pengoperasian dan perawatan, jika hal ini tidak
berhasil maka perubahan disain dapat
dipertimbangkan
Cont’ 10
Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana
yang besar
Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan
menyelesaikan permasalahan
Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan
sebagaimana seharusnya
Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik
tidak memecahkan persoalan
New Paradigm 11
OLD
Kebijakan perawatan “generik”dapat diaplikasikan
hampir untuk semua jenis peralatan (aset)
NEW
kebijakan perawatan “generik” hanya dapat
diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan
kinerja yang diinginkan identik
Cont’ 11
Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh
aset (pompa, kompresor)
Kalibrasi “x” untuk semua instrument
Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas
produk
Konsekuensi kegagalan yang berbeda
membutuhkan strategi perawatan yang berbeda
Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi
New Paradigm 12
OLD
Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat jadwal
perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau
kontraktor luar
NEW
kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang
berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya
menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan yang
benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut berdasarkan
penilaian yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan
Cont’12
Old
Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah
berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan
secara umum) (TEKNIS)
Rasa memiliki rendah
New
Operator/user lebih mengenal & mengerti aset
mereka
New Paradigm 13
OLD
Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program
perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa
keterlibatan bagian lain
NEW
Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat
dikembangkan oleh kerjasama antara bagian
pemeliharaan bagian operator peralatan (user)
Cont’ 13
Mengetehui kebutuhan user
Memberikan apa yang dibutuhkan user
User/operator memegang peranan yang sangat penting dalam
keberhasilan proses perawatan
New Paradigm 14
OLD
Manufaktur peralatan merupakan pihak yang
paling sesuai untuk mengembangkan sistim
perawatan untuk barang baru
NEW
Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran
yang terbatas dalam penentuan sistim
perencanaan
Cont’ 14
Old:
Manufaktur lebih mengetahui program perawatan
yang tepat
New:
Tidak mengetahui konteks operasi, standard kinerja
yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya,
konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui
tingkat skill operator
Agenda tersembunyi
New Paradigm 15
OLD
Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya
satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam
perawatan
NEW
Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap: (1)
merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka
dengan perubahan tersebut, (bertahap)
Cont’ 15
Untuk melakukan perubahan paradigma ini membutuhkan waktu untuk
melakukan penyesuaian
Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan
Pemeliharaan
Jenis Pemeliharaan:
1.
Reactive
2.
Preventive
3.
Predictive
4.
Proactive / Detective
Reactive Maintenance
KONSEP:
Tidak ada pemeliharaan sama sekali
Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada saat
terjadi kerusakan.
ASUMSI:
1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim
2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan
pemeliharaan
Reactive Maintenance
Keuntungan:
Biaya Pemeliharaan yang rendah
Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak
Kekurangan:
Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim tidak
bekerja tanpa direncanakan
Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan lembur
Reactive Maintenance
Kekurangan:
Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat
Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff
pemeliharaan
Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.
Preventive Maintenance
KONSEP:
Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah
ditentukan atau interval waktu tertentu.
Rutin dilaksanakan.
Mempunyai jadwal tertentu
Preventive Maintenance
ASUMSI:
1.
Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan
statistik atau pengalaman.
2.
Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material
dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi
Preventive Maintenance
Keuntungan:
1.
Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif
2.
Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktuwaktu
3.
Meningkatkan siklus hidup peralatan
4.
Meningkatkan siklushidup peralatan
5.
Penghematan energi
Preventive Maintenance
Keuntungan:
6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan
7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance
Kekurangan:
1.
Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi
2.
Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)
Preventive Maintenance
Kekurangan:
3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu.
4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu
akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan
Predictive Maintenance
Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi
dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu.
Asumsi:
1.
Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan
2.
Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring
Predictive Maintenance
Keuntungan:
1.
Meningkatkan umur peralatan
2.
Bisa melakukan tindakan pencegahan
3.
Mengurangi waktu downtime
4.
Mengurangi biaya pemeliharaan & labor
5.
Hasil produk yang lebih berkualitas
Predictive Maintenance
Kekurangan:
1.
Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan
dianognistic / monitoring
2.
Biaya training staff pemeliharaan
3.
Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Reliability Centered Maintenance
Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis
perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan
konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset
Asumsi:
1.
Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang
berbeda sesuai dengan konteks operasi
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
1.
Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien
2.
Biaya perawatan lebih rendah dengan
mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang
tidak perlu
3.
Mengurangi frekuensi overhaul
4.
Fokus kepada peralatan yang kritis
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tibatiba.
6. Meningkatkan keandalan peralatan
Kekurangan:
1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan
2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Comparison
No.
Maintenance type
Cost
1
Reactive maintenance
$ 18 /hp/yr
2
Preventive maintenance
$ 13 /hp/yr
3
Predictive maintenance
$ 9 /hp/yr
4
RCM
$ 6 /hp/yr
Data Penggunaan
Pemeliharaan
Aplikasi
Reactive
>55%
Preventive
21%
Predictive
13%
Dan lainnya
2%
Sebagian besar
pelaksanaan pemeliharaan
adalah reactive,lebih dari
55%.
Kompleks
Sistem
History of RCM
MSG-1 (Maintenance Steering Group)for Boeing 747, approved by FAA
Also published under the title of “Handbook: Maintenance evaluation
and programme development (Now Lean & Heap, 1978)
History of RCM
B-747: Major structural inspections take 66,000 man-hours with
inspection interval 20,000 hours
DC-8: needs 4,000,000 man-hours at interval less than 20,000 hours
History of RCM
MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program
(Nowlan & Heap, 1978)
For DC-10 and Lockheed 1011
DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way)
DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major
reduction in labor, material cost, reduced
spareparts inventory more than 50%
Overview of RCM
Nowlan & Heap:
How does failure occur?
What are its consequences?
What good can preventive maintenance do?
Primary objective: To preserve system function
Overview of RCM
Preserve functions
Identify failure modes that can defeat the function
Priorities function needs, via the failure modes
Select only applicable and effective maintenance tasks
RCM Method:
Classical RCM: Nowlan & Heap
RCM II : Moubray
Streamlined RCM or Backfit RCM
Classical RCM or RCM II
1.
Defining system function, performance standard and system
boundary definition
2.
Determining the ways in which the system function may fail
3.
Determining the significant failure modes
4.
Assessing the effect and consequences of the failures
5.
Identification of maintenance tasks by decision logic scheme
6.
Identification of maintenance tasks interval
7.
Auditing implementation and feedback
Streamline RCM
Start with existing maintenance tasks
Use generic analysis: applying analysis on one
system to technically identical system
Use generic list of failure modes
Skipping elements of the process; definition of the
function
Analysis only on critical functions or critical failures
Example of RCM Output
Example of RCM ouput
EDUCATION IS A JOURNEY NOT A DESTINATION.