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MEMORIA PRÁCTICAS RUBÉN JIMÉNEZ GONZÁLEZ

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MEMORIA DE PRÁCTICAS
Autor: Rubén Jiménez González
Tutora: María José Gimeno Pérez
Grado: Ingeniería Química
Asignatura: EQ 1034
Empresa: Miva Coatings
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Índice
………………………………………………………
3
2. Pintura en polvo
……………………………………………...
3
2.1. Introducción
……………………………………………...
3
2.2. Componentes
……………………………………………...
3
2.3. Tipos de pinturas ………………………………………………
4
3. Presentación de la empresa ………………………………………
5
………………………………………………
5
3.2. Organización de la empresa
………………………………
6
3.3. Responsabilidad ambiental
………………………………
7
………………………………………
8
……………………………………...
8
4.1. Elaboración de probetas ………………………………………
9
1. Objetivos
3.1. Introducción
3.4. Responsabilidad social
4. Actividades realizadas
4.2. Realización de pruebas
………………………………………
13
………………
17
………………………………………
18
………………………………………
19
4.3. Mantenimiento y limpieza de los equipos
4.4. Producción de kilos
5. Valoración personal
2
1. Objetivos
Durante el desarrollo de la estancia en prácticas, mi objetivo personal ha sido
aprender cómo se trabaja en un laboratorio de I+D de pintura en polvo, e intentar
realizar de la mejor manera posible el trabajo que me ha sido asignado, y resolver
los obstáculos que me han ido ocurriendo.
2. Pintura en polvo
2.1. Introducción
En los últimos 50 años, la industria de pinturas ha ido mejorando cada vez más los
recubrimientos de pintura en polvo, mejorando los materiales, componentes,
procesos y las técnicas de aplicación. Hoy en día este recubrimiento tiene una alta
aceptación en la industria , ya que disminuye costes, se aplica muy rápidamente, y
produce muy pocos residuos, minimizando el impacto ambiental.
La pintura en polvo ha ido ganando gran popularidad y aceptación en el mercado
mundial de los recubrimientos. Este tipo de pintura tiene unas propiedades finales
excepcionales: dureza, resistencia a la corrosión, excelente acabado, fácil
aplicación y aceptabilidad ambiental. Es un tipo de revestimiento orgánico que se
usa para cubrir y proteger todo tipo de materiales (metales, vidrio, madera MDF).
La principal ventaja respecto a las pinturas liquidas, es que los componentes de la
pintura en polvo son secos cien por ciento libres de solventes.
2.2. Componentes
A continuación, se detallan los principales componentes que forman la pintura en
polvo:
• Resinas termoendurecibles: Es el principal componente de cualquier pintura en
polvo. Son polímeros que se endurecen a temperaturas entre 160-200°C,
otorgando las características básicas a los recubrimientos: brillo, resistencia
química, durabilidad exterior, resistencia al calor y a la luz, dureza, flexibilidad,
etc.
• Endurecedores o agentes reticulantes: Son compuestos que reaccionan con las
resinas y permiten el curado. El proceso de curado es el fenómeno químicofísico por el que se forma y compacta la película de recubrimiento sobre la
pieza por medio de la temperatura.
• Pigmentos: Compuestos inertes que pueden ser orgánicos o inorgánicos, son
los responsables de dar color a la pintura. Los pigmentos deben resistir las
temperaturas de horneo a las que son sometidos (por regla general se sitúan
entre 160°C y 200°C ). Si el recubrimiento estará expuesto al exterior hay que
considerar también que deben soportar los rayos ultravioletas. Estos pueden
ser: inorgánicos (dióxido de titanio, óxidos de hierro), u orgánicos
(ftalocianinas), metálicos (aluminio), efectos metalizados (micas).
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• Cargas: sustancias químicas inertes normalmente inorgánicas que otorgan
características y propiedades especiales al producto para mejorar su aplicación
y calidad. Su objetivo es aumentar la resistencia al impacto, mejorar la dureza,
y reducir el efecto de degradación de los rayos ultravioleta sobre la película, y
aumentar la resistencia a la abrasión. Las cargas mas utilizadas son la barita
(sulfato de bario) micronizada o precipitada, y el carbonato de calcio, también
micronizado o precipitado.
• Aditivos: sustancias químicas orgánicas o inorgánicas que, añadidas en baja
proporción, son capaces de modificar sustancialmente las propiedades del
ligante que puede ser poliuretano epoxídico, poliamínico, etc. y que tiene la
función de ajustar la fluidez de la pintura para su aplicación, además aportan a
la pintura ciertas propiedades en cuanto a su aspecto, acabado, etc.
2.3. Tipos de pinturas
Todos los tipos de pinturas en polvo tienen buenas propiedades en general, pero
dependiendo del tipo de material donde se vaya a aplicar la pintura, las
condiciones a las que estará expuesta (interior o exterior), los requerimientos de la
industria o el uso que se le vaya a dar, se utilizan diferentes tipos de resinas en la
formulación de la pintura en polvo, que son las siguientes:
•
Pinturas con resinas epoxídicas: Se caracterizan por tener una alta resistencia
química, buena dureza superficial, excelentes propiedades anticorrosivas, pero
tiene una rápida degradación por exposición a la luz ultravioleta. Se utiliza
como aislante eléctrico, para recubrir pastillas de frenos, amortiguadores y
tuberías de químicos.
•
Pinturas con resinas de poliéster: este tipo de pinturas son ideales para
aplicaciones a la intemperie ya que tienen alta resistencia a los rayos
ultravioleta, y a los cambios de color por la temperatura. Se puede conseguir
buen brillo y gran estabilidad en color y acabado, pero no son buenas contra
cargas funcionales como los impactos o dobleces, y tienen menor resistencia a
la corrosión y a agentes químicos. Se usan de manera general en exteriores,
en acabados arquitectónicos y en áreas en las que se genera mucho calor.
•
Pinturas con resinas híbridas: Son una combinación de resinas epoxídicas y
poliéster. Tienen muy buena resistencia química, buenas propiedades
mecánicas, y permite diferentes tipos de acabados. No se recomiendan para
usarse en el exterior porque pueden presentar cambios de color por la
temperatura. Se emplean más frecuentemente en interiores y en decoración.
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3. Presentación de la empresa
3.1. Introducción
Industrias Químicas NABER, S.A. fue fundada por D. Vicente Navarro Berlanga, el
1 de Marzo de 1950, en Valencia, especializándose en el tintado y barnizado de
maderas.
La industria cambió dos veces de emplazamiento en Valencia, debido a su
crecimiento. En 1968, tras un incendio en sus instalaciones de La Torre, se
trasladó a su ubicación actual en Beniparrell, a 9 km. de la capital, donde se instala
sobre una superficie de 110.000 m2.
A partir de 1976, NABERSA deja de ser una Sociedad familiar para convertirse en
una Sociedad Anónima. En 1979, comienza con el tratamiento de superficies
metálicas y las pinturas directas sobre plásticos, que configuran, junto a la ya
mencionada área de madera, sus mercados de aplicación.
En el año 2002 la empresa adopta la estructura de “holding” de empresas
diferenciando dos líneas de negocio:
•
NABER Pinturas y Barnices S.L. que atiende los mercados tradicionales de
automoción, industria en general y fabricación de muebles con pinturas en fase
líquida.
•
NABER Recubrimientos en Polvo S.L. que se enfoca al mercado de pintura en
polvo.
Y en Abril de 2015, MIVA COATINGS S.L.U. adquirió las unidades de negocio de
la antigua empresa NABER S.A., que, debido a la crisis económica del 2009 y la
pérdida de clientes y el volumen de ventas, se vió abocada en Julio de 2013 a la
declaración de un concurso de acreedores.
La empresa tiene dos líneas de negocio:
Pinturas y barnices: Se pueden distinguir distintas divisiones:
•
División plástico.
•
División metal.
•
División madera.
Recubrimientos en polvo: Comprenden una amplia gama de recubrimientos para
sustratos metálicos, vidrio, madera y cerámica.
•
Recubrimientos epoxi, gama epodur.
•
Recubrimientos híbridos, gama polipox.
•
Recubrimientos a base de poliéster, gama naberpol.
•
Recubrimientos a base de poliuretano, gama naberpol pur.
•
Recubrimientos foto-curables, gama uvenaber.
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Todos estos recubrimientos están disponibles en una gran variedad de acabados:
texturado, gofrado, liso mate, esmerilado, transparente, metalizado, etc.
Estos productos van dirigidos a la industria en general: arquitectura, maquinaria
industrial, electrodomésticos, radiadores, estanterías metálicas, juguetes, muebles
de oficina, etc.
3.2. Organización de la empresa
MIVA COATINGS tiene la siguiente estructura organizativa:
DIRECCIÓN
GENERAL
OFICINA
ATENCIÓN
OPERACIONES
I+D
POLVO
I+D
LÍQUIDA
Y FINANZAS
CALIDAD Y
PLANIFICACIÓN
POLVO
CALIDAD
LÍQUIDA
PRODUCCIÓN
LÍQUIDA Y
POLVO
PLANIFICACIÓN
LÍQUIDA
R.R.H.H
SEGURIDAD Y
MEDIOAMBIENTE
MANTENIMIENTO
AL CLIENTE
LOGÍSTICA
GESTIÓN
ALMACENES
COMPRAS
INFORMÁTICA
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3.3. Responsabilidad medioambiental
La empresa MIVA COATINGS en su planta de Beniparrell, dedicada al diseño,
fabricación y comercialización de pinturas, lacas, barnices, disolventes y productos
auxiliares y recubrimientos en polvo, está concienciada de la importancia de la
calidad de sus productos, del buen servicio ofrecido a sus clientes y del respeto y
preservación del Medio Ambiente. Por ello, se trabaja controlando el correcto
funcionamiento de los procesos de la empresa y previniendo los efectos
medioambientales que de sus actividades se pudieran generar sobre el entorno.
La empresa MIVA COATINGS es consciente de que es una empresa de riesgo,
situada dentro del Parque Natural de L’Albufera, un medio ambiente sensible y
protegido, por lo que asume y trabaja para la prevención de la contaminación. La
cantidad y tipo de material con que trabaja, número de trabajadores y su ubicación
obliga a que la exigencia de prevención de riesgos laborales, de prevención de la
contaminación y de seguridad industrial sea muy alta.
Por lo tanto, MIVA COATINGS, ha desarrollado la siguiente Política de Calidad y
Medio Ambiente, en la que la Dirección de la empresa se compromete a:
- Asegurar que se cumplen los requisitos especificados por las partes interesadas,
así como los requisitos legales y reglamentarios aplicables y otros requisitos que la
Organización suscriba, tanto relacionados con el producto como con temas
medioambientales.
- Conseguir el objetivo anterior aunando Calidad, Productividad y Medio Ambiente
para asegurar el buen éxito y supervivencia de la Empresa.
- Realizar un proceso de mejora continua basado en:
▪
La formación.
▪
La sistematización del trabajo.
▪
La colaboración y participación del personal.
- Establecer, mantener, revisar y modificar periódicamente objetivos y metas de
Calidad y Medio Ambiente cada vez más exigentes que plasmen el compromiso de
mejora continua.
- Considerar el servicio al cliente como uno de los factores clave de para la
diferenciación en el mercado.
- Orientar el Sistema Integrado de Gestión de Calidad y Medio Ambiente a la
prevención antes que a la detección de defectos. Esto significa el uso de técnicas
de prevención en toda la organización impulsando:
▪
La investigación precisa de las necesidades de los clientes.
▪
El desarrollo sistemático de productos robustos tanto desde el punto de
vista de fabricación, como de su uso y empleo.
▪
El Trabajo en Equipo que facilite la comprensión y resolución de todos los
aspectos de los problemas
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▪
El desarrollo de sus actividades de forma que se asegure la protección de
la salud de sus empleados y el Medio Ambiente, adoptando medidas
encaminadas a la prevención de la contaminación.
- Efectuar una evaluación periódica de los aspectos e impactos directos e
indirectos de las actividades y productos de MIVA COATINGS sobre la Calidad y el
Medio Ambiente.
- Favorecer la utilización de nuevas tecnologías, siempre que sea económicamente
viable, que permitan preservar mejor el medio ambiente.
Para cumplir los compromisos de esta política, la Empresa tiene implantado un
Sistema Integrado de Gestión de Calidad y Medio Ambiente basado en las normas
internacionales UNE-EN ISO 9001 y UNE-EN ISO 14001 y cuenta con la
colaboración activa y creativa del personal, el activo más importante de la
Compañía.
3.4 Responsabilidad social
En cuanto a la responsabilidad social de la empresa, se pidió documentación a la
empresa y no tenían nada sobre el tema. En mi opinión deberían tener
documentación sobre su política de responsabilidad social, ya que hoy en día, es
un tema de vital importancia, en el que la empresa tiene una responsabilidad con
sus trabajadores, proveedores, entorno, etc., por lo que es tema a mejorar por
parte de la empresa.
4. Actividades realizadas
La estancia en prácticas se ha desarrollado en el laboratorio de I+D de la línea de
pintura en polvo. Durante el desarrollo de las prácticas, se realizaron las siguientes
actividades:
•
Producción de 500 gramos de una formulación dada, para pruebas de probetas
(planchas) de diferentes materiales (aluminio, acero).
•
Realización de pruebas al recubrimiento aplicado en la probeta.
•
Aprendizaje y manipulación de aparatos tecnológicos tales como:
▪
Balanzas electrónicas.
▪
Extrusora.
▪
Molinos de diferentes dimensiones, según los kilos a obtener de pintura en
polvo.
▪
Tamiz.
▪
Cabinas de extracción y pistola electrostática.
▪
Hornos de convección.
•
Mantenimiento y limpieza de los diferentes equipos.
•
Producción de un par de kilos de una formulación de pintura en polvo.
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4.1. Elaboración de probetas
Para la elaboración de probetas metálicas, (aluminio o hierro), el objetivo es
conseguir el mismo acabado (color, textura, propiedades mecánicas y químicas)
igual o muy parecido a la muestra que el cliente facilita a la empresa. Lo primero
que se hace es mirar en el catálogo que tiene la empresa archivado, y ver si se
tiene un color que sea igual o muy parecido al del cliente, para partir de una
formulación lo más cercana posible (formulación de referencia). Una vez obtenida
la formulación, en ella vienen los diferentes gramos de los componentes que va a
tener nuestra pintura. La fórmula está obtenida para 1 kilo de pintura, y en las
pruebas se realizarán con muestra de 500g por lo que se pasará la fórmula dada
para medio kilo.
Después se procede al pesaje de los diferentes componentes de nuestra muestra,
en una balanza electrónica. Se utiliza una bolsita de plástico pequeña para ir
añadiendo dentro los componentes, y un depresor para ir añadiendo cada
componente o retirar en caso de que nos pasáramos de cantidad. Un aspecto
importante durante el pesaje es que cuando se pesan los pigmentos o algún
endurecedor o aditivo, por norma general una formula lleva un par de pigmentos
en los que más de uno pueden ser cantidades muy pequeñas (1-3 g), de igual
modo para los aditivos o agentes reticulantes, por lo que es conveniente ir
depositándolos en forma de montaña, por si nos pasáramos de peso, que se
pueda retirar con facilidad.
Figura 1: Balanza electrónica.
Una vez se han pesado todos los componentes, se crea una “bolsa de aire”, y se
agita la bolsa durante 1-2 minutos para conseguir una buena homogenización de
los componentes.
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Una vez se ha llevado a cabo la homogenización, se procede a pasar los 500g de
muestra por una extrusora. La muestra es introducida en la extrusora mediante un
alimentador de tornillo sinfín. De la extrusora sale una masa plástica caliente que
es pasada por unos rodillos para obtener una lámina delgada. En el caso de que
se quiera mejorar el brillo, las láminas obtenidas se triturarían y se volvería a
reprocesar en la extrusora.
Figura 2: Extrusora.
Figura 3: Panel de control de la extrusora.
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En el panel de control se ajusta las velocidades de la extrusora, el alimentador, y
los rodillos. Por norma general , la velocidad de la extrusora es 400rpm, a los
rodillos se le ajusta una velocidad de 6-7, y el alimentador al empezar se le pone
una velocidad de 5, y se le sube o no la velocidad dependiendo de cómo sale la
lámina de los rodillos, si es muy estrecha se le sube un poco la velocidad. Una vez
que todo el material ha pasado por la extrusora, se le añade un poco cantidad de
PVC para que vaya limpiando la extrusora por dentro y vaya arrastrando hacia el
exterior el material que se haya podido quedar dentro.
Una vez obtenidas las láminas, se procede a la trituración de estas. Al ser poca
cantidad, en el laboratorio no hay trituradoras y se hace de manera manual, con
las manos.
Cuando se obtienen los denominados “chips”, es decir las láminas trituradas en
trocitos pequeños, se coge una pequeña cantidad y se procede a la molturación de
una pequeña muestra por medio de un molino centrífugo.
Figura 4: Molino centrífugo.
Figura 5: molino centrífugo.
Una vez se obtiene el producto molturado, se usa un tamiz de malla vibratorio para
obtener el producto fino deseado, para separar las fracciones de polvo que
interesan de las que no. Se usan dos tipos de tamices, de 100 y 140 micras.
Dependiendo de las especificaciones del cliente se usa un tamiz u otro, pero
generalmente se usa el tamiz de 100 micras.
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Figura 6: Tamiz.
Una vez se ha tamizado el polvo, se procede a la aplicación electrostática del
polvo sobre una plancha de aluminio o acero. Se usan cabinas de extracción para
aplicar el polvo y pistolas electrostáticas para la adhesión del polvo sobre la
plancha. Mediante la pistola electrostática, las partículas se cargan negativamente
y la plancha está en la cabina conectada a tierra cargada positivamente por lo que
las partículas son atraídas a la probeta. En este paso hay que ir con especial
cuidado y no usar la pistola a una distancia muy cercana a la probeta, para que no
se produzca el efecto “piel de naranja”, y disparar distribuyendo el polvo por todas
las partes de la plancha, para conseguir la misma cantidad de polvo por toda la
probeta.
Figura 7: cabina extracción.
Y finalmente, se introduce la probeta en un horno de convección para que se dé el
proceso de curado de la pintura, ya explicado anteriormente. La temperatura de
operación suele estar comprendida entre 160-200°C y el tiempo de duración entre
10-20 minutos, dependiendo del tipo de pintura y el acabado final que se requiera
se usan unos parámetros determinados. Una vez transcurrido el horneo de la pieza
se obtiene el recubrimiento final.
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4.2. Realización de pruebas
Color
Una vez obtenido el recubrimiento, el primer parámetro y más importante es el
color del recubrimiento, que tiene que ser el mismo al del recubrimiento facilitado
por el cliente. Para medir el color de las probetas y compararlas con el de
referencia del cliente, se puede hacer de dos maneras. Una opción es de manera
visual, usando una cabina de luz, en el que se puede observar la muestra con
diferentes fuentes de luces.
Figura 8: Cabina de luz.
La cabina dispone de los siguientes tipos de luces:
•
D65: luz del día artificial internacional-estándar.
•
TL84: Lámpara fluorescente trifósforo de banda estrecha (luces halógenas)
•
F: Lámpara incandescente de tungsteno (típicas bombillas redondas, que dan
un tono de luz amarillento).
•
UV: Fuente de luz ultravioleta.
Por ello, dependiendo del tipo de pintura en polvo y donde vaya a ser recubierto,
se mira un tipo de luz u otra, aunque de forma general se analiza la muestra en
todos los tipos de luces.
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Una técnica más avanzada es el uso de un espectrofotómetro. Aquí se puede ver
un ejemplo de una prueba realizada en el laboratorio.
Figura 9: resultados del espectrofotómetro.
Figura 10: Espectrofotómetro.
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Figura 11: Eje de coordenadas del espectrofotómetro.
El eje L es el de luminosidad y va de 0 (negro) a 100 (blanco). El eje de
coordenadas a representa la variación entre rojo y verde, y el eje b entre amarillo y
azul.
Como se puede ver en el ejemplo de la figura x, nuestra muestra de referencia es
“coordenadas yudigar”, y la muestra de prueba “2”. Tras someterlas al
espectrofotómetro, nos dan unos valores de L, a y b. Para saber que tan buena es
la muestra obtenida, el espectrofotómetro calcula la diferencia de cada eje de
coordenadas entre la muestra de prueba y la de referencia, cuanto más cerca este
de 0 la diferencia, mejor será la muestra de prueba. Para la muestra 2 los valores
son:
muestra
2
DL
-0,19
Da
1,17
Db
-1,89
Esto quiere decir que nuestra muestra, en cuanto a luminosidad es prácticamente
igual, estaría un poco mas rojiza que la de referencia, y un poco más azul. Los
resultados son obtenidos para el tipo de luz D65, debido a que la muestra de
referencia era un poliéster, que será usado en exteriores.
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Brillo
Para analizar el brillo del recubrimiento se recurre a un brillómetro, este tiene 3
ángulos de medición (20, 60 y 85 °),por norma general se miran los valores para
60° y mide en unidades de brillo (GU). Se utiliza para ver si la muestra de prueba
tiene el mismo brillo que la muestra del cliente.
Figura 12: Brillómetro.
Espesor
Por norma general, las probetas se pintan para que tengan entre 80-100 micras de
espesor, por lo que una vez aplicadas y curadas, se utiliza un medidor de espesor,
para ver si se ha realizado bien la aplicación electrostática, ya que si al aplicar, nos
hemos quedado cortos o nos hemos pasado de micras, las propiedades del
recubrimiento pueden verse afectadas.
Figura 13: Medidor de espesor.
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Flexibilidad
Para ver la flexibilidad del recubrimiento, se dobla la plancha y se mira si la pintura
se despega de la pieza. En caso de que la pintura salte, se despegue, etc. La
muestra no es válida, y se tendrá que ajustar la fórmula para mejorar esta
propiedad.
Resistencia al impacto
Para la medición de la resistencia al impacto se usa un impactómetro.
Normalmente se utiliza una altura de 10cm, y se deja caer un peso específico en
caída libre sobre la probeta. Se usa para ver la flexibilidad y la adherencia del
recubrimiento.
Figura 14: Impactómetro.
4.3. Mantenimiento y limpieza de los equipos
Mientras se realizan varias pruebas con el mismo tipo de pintura, no se requiere la
limpieza de los diferentes aparatos que se usan para la elaboración de las
probetas, pero una vez que se consigue el acabado deseado y se termina con la
prueba, para empezar una nueva, se necesita limpiar todos los aparatos
cuidadosamente, ya que de lo contrario la nueva prueba puede salir contaminada
por la anterior pintura, y se tendrá que volver a repetir desde el principio, y volver a
limpiar todo para asegurarse de que no se contamine la prueba.
Para la limpieza de los mismos, primero se utiliza un aspirador para limpiar todas
las zonas de trabajo, y las piezas de la extrusora, molino y tamiz se usa aire a
presión en las cabinas de extracción. Después se usa un trapo húmedo para
limpiar los diferentes aparatos, y por último se usa disolvente para quitar lo que
haya podido quedar.
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4.4. Producción de kilos
Una vez se han realizado las diferentes pruebas y se ha conseguido el acabado
que deseaba el cliente, dependiendo de un cliente u otro, algunos clientes piden un
par de kilos para probar que el recubrimiento es óptimo para ellos. Para la
producción de unos pocos kilos de pintura se utiliza el mismo procedimiento que
en la elaboración de las probetas, pero con la diferencia de que se usa un molino y
un tamiz de mayores dimensiones. Y se pintan y hornean dos probetas para
comprobar que los kilos producidos han salido óptimos.
Figura 15: Molino centrífugo.
Figura 16: Tamiz.
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5. Valoración personal de la estancia
Dado que, durante el grado, no se estudia nada sobre la pintura en polvo, los
conocimientos utilizados durante la realización de las prácticas son escasos,
simplemente conocimientos básicos sobre el tipo de resinas usadas, pigmentos,
aditivos, y la función de la aplicación electrostática y los hornos de convección, y
gracias a la asignatura de tratamiento de sólidos, para que sirve y se utilizan el
molino y el tamiz. Pero en cuanto a los conocimientos adquiridos, son muchos los
aprendidos, desde las ventajas que posee la pintura en polvo frente a la líquida y
porque cada vez tiene un uso mayor, el proceso de fabricación de la pintura en
polvo, los componentes que son usados y los diferentes tipos de resinas usadas
en función del uso que se le vaya a dar, los diferentes acabados que se pueden
conseguir en el recubrimiento, el análisis de los resultados obtenidos para una
muestra, e identificar que componentes se deben modificar para conseguir un
mejor acabado, etc.
En mi opinión, las 120 horas se me han quedado cortas, es decir, tengo la
sensación de que una vez que ya se asimila la forma de trabajo del laboratorio, y
empiezas a entender el funcionamiento de la pintura en polvo, y a analizar los
resultados de cada muestra, ya se te han acabado las horas de estancia, por lo
que me hubiera gustado disponer de más horas para así una vez entendido el
funcionamiento y la forma de trabajo, haber desarrollado mis actividades de una
manera más óptima y eficiente. La parte positiva es haber visto y aprendido como
funciona un laboratorio de I+D de una empresa, y ver el mundo laboral, ya que de
momento solo había visto el mundo académico.
Finalmente, puedo decir que mi estancia en MIVA COATINGS ha sido muy positiva
en todos los aspectos. Los compañeros de laboratorio han sido muy amables, y
me han hecho sentir como uno más en el laboratorio, ayudándome en todo lo que
he necesitado, y resolviendo dudas y problemas que han surgido durante la
realización de actividades, así como mi tutor en la empresa, que me ha tratado
muy bien durante mi estancia.
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