REPORTE DE ACTIVIDADES EN HORNO

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REPORTE DE ACTIVIDADES EN EL
HORNO DEL ÁREA DE PINTURA
Código
X-XX-XX
Fecha Emisión
06-08-2018
Revisión
XX
Fecha Liberación
DD-MM-AAAA
Páginas
1 de 4
1. OBJETIVO
Describir y documentar las actividades realizadas en el área de pintura, por parte del departamento de
Mantenimiento y Tool Room, a fin de trabajar y mejorar en conjunto, las condiciones actuales y mejoradas de los
equipos involucrados en el proceso.
2. ALCANCE
Aplica específicamente por ahora a lo relacionado con el proceso de curado en el horno de pintura, así como a
cada uno de los componentes relacionados con el mismo para el curado correcto.
3. RESPONSABLES

Jefe de Mantenimiento: Vigilar que se cumpla lo indicado es este procedimiento, brindando al personal de
mantenimiento las facilidades y recursos necesarios para su ejecución, mantener actualizado este
procedimiento. Asimismo de controlar las refacciones adquiridas, incluyendo su salvaguarda y
almacenamiento.

Personal de Mantenimiento: Programar, ejecutar y registrar las actividades de mantenimiento realizando el
servicio con calidad y en el menor tiempo posible, así mismo manteniendo los registros de actividades en la
documentación antes indicada y conforme a políticas y procedimientos establecidos.

Supervisor de área: Facilitar el equipo para su mantenimiento, así como apoyar con observaciones y
sugerencias propias que pudieran ayudar a mejorar las condiciones de operación.
4. DEFINICIONES
Descripción general del proceso
La materia prima a tratar en el proceso son láminas metálicas previamente mecanizadas en varias
formas, calibres y medidas. En las que se destacan el producto de soporteria, conformado por un ducto y
una tapa. Así como diversos accesorios, los cuales son sometidos a un proceso de lavado, pintado por
pintura electrostática y curada en horno de gas LP.
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En el departamento de pintura, tenemos ubicadas y distribuidas las siguientes áreas:
Área de lavado:
Comprendida por diversas secuencias en tinas donde se le da tratamiento a las piezas previamente al
pintado.
Realizó
Revisó
Aprobó
Ing. Ismael Vargas Chávez
Mantenimiento y Tool Room
Francisco Bernal Guerrero
Gerente
Ing. José Dennis Gutiérrez
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Área de pintura y curado:
Comprendida por un sistema de trasportación de cadena, sistema de pintura por electrostática y un horno
de gas por convección forzada.
Estructura del horno de curado
Las dimensiones generales del horno es una longitud de 17.40 metros de largo por 1.53 metros de
ancho y una altura de 2.61 metros. Cuenta con puertas de entrada y salida a los extremos. De la longitud
total del horno se resta el espacio comprendido de funcionamiento de las cortinas de aire en cada extremo,
las cuales en su totalidad tiene una longitud de 2.80 metros. Las cuales son activadas por medio de un
motor eléctrico y una turbina centrifuga c/u. No se cuenta con información ni características de las mismas.
La temperatura requerida en el horno se obtiene mediante convección forzada por un quemador de gas LP y
una cámara de combustión ubicada en la parte media superior del horno, la cual inyecta aire caliente al
interior por medio de un sistema de motor eléctrico y turbina centrifuga a través de ductos laterales hasta la
parte inferior del horno y distribuidos longitudinalmente por los costados del horno, la extracción del aire
para recalentamiento se hace por un ducto en la parte superior del horno, aproximadamente a 2 metros de
la descarga.
Antecedentes
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No se cuenta con información referente a diseño, fabricación o manuales del mismo. Se enlista a
continuación, información obtenida en el departamento de mantenimiento:
Se cambia quemador de gas LP ya que presenta falla constante, los distribuidores de Ecoflan nos
recomiendan colocar un quemador marca Ecoflam Mod. MAX GAS 350 P con una potencia de 350/100
max/min Kw/h.
Se detecta pequeño cascabeleo en la turbina de la cámara de combustión, se decide extraer turbina y se le
encuentra pequeño juego en la cuña, se remplaza y se monta de nuevo, pero el ruido aumento, se baja, se
balancea y se monta de nuevo, pero en un lapso de un mes falla.
Se manda fabricar una turbina nueva con un agente externo, el cual apoya en la instalación de la misma pero
en el lapso de 15 minutos aproximados de funcionamiento truena la turbina.
Se repara internamente la turbina original y se monta, la cual trabaja hasta que el agente externo regresa
con una nueva turbina (15 días aproximadamente) la cual se instala bajo su supervisión.
La turbina nueva instalada dura trabajando normalmente un periodo de dos meses hasta que vuelve a fallar.
Se retira y se monta la turbina original reparada.
Falla la turbina original reparada dañándose los alabes
Se repara la turbina nueva por mantenimiento y a su vez se detecta que el quemador es de mayor potencia
que el anterior, por tal motivo se decide ampliar la cámara de combustión un 50% para así evitar que la
flama del quemador pudiera alcanzar directamente los alabes de la turbina y que esto podría ser
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Ing. Ismael Vargas Chávez
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consecuencia de las constantes fallas. Se propone hacer un cambio a los bajantes del aire caliente, el cual
consiste en colocar en la parte superior un ángulo para así ayudar a la bajada del aire caliente al inferior.
Se monta la turbina nueva reparada, la cual trabaja aproximadamente un periodo de tres meses hasta que
fallan los alabes de nuevo. Se repara cambiando los alabes y al mismo tiempo se sugiere ampliar la sección
de admisión del ducto de retorno de aire a la cámara de combustión.
Actualmente se encuentra funcionando la turbina sin novedad un periodo de un mes aproximadamente
Mejoras
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Se observó que los bajantes de aire caliente dentro del horno, en su estructura interna se encuentran
cortados paralelamente por todo el vertical, los cuales se tenía contemplado ampliar de sección, y debido a
que no se realizó, se soldaron de nuevo pero solamente punteado y no con cordones completos así como los
ángulos colocados a los bajantes para mejora; descritos en un punto anterior, se encuentran solamente
soldados con puntos de soldadura, se procede a cambiarlos por cordones completos de soldadura
obteniendo una mejora en la distribución de aire caliente hasta el inferior del horno evitando fugas en los
bajantes, esto nos ayudó a disminuir con constantes casos de ductos terminados con características de
pintura quemada en un extremo y cruda en el otro.
Debido a las reparaciones de la turbina, el caracol se encontraba expuesto sin capa exterior ni de aislantes
térmicos, los mismos ya han sido colocados y soldados.
Los rangos de operación normalizados encontrados durante el proceso de pintura son los siguientes:
1.- Los amperajes del motor eléctrico de la turbina en un promedio de 13 a 14 A.
2.- Las temperaturas de trabajo encontradas como óptimas para obtener producto terminado en
condiciones aceptables fueron; en termómetro digita; TD= 2850 C, termómetros análogos; T1=
2000C, T2=2500C, T3=2250C y T4=2000C.
3.- El consumo de gas LP en promedio, durante una jornada completa de trabajo (7:20 a 17:30
horas), es de un 15 a 17% del volumen del tanque, correspondiente a 370 litros en promedio.
4.-La velocidad de la cadena se arranca a 75 Hertz, con incrementos graduales de 5, hasta llegar a su
máxima capacidad (100 Hertz).
Observaciones próximas a mejorar
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Se nota que al momento aproximarse a su temperatura de trabajo, la flama de quemador comienza a
volverse bastante distorsionada, a su vez, en ocasiones esporádicas expulsa pequeñas llamaradas al exterior
de la boca de ingreso de la flama.
Se propone recorrer el ducto de admisión de aire a la cámara de combustión un metro sobre la misma área
pero más próxima a la pared donde ingresa la flama a la cámara de combustión, ya que al expandir la
cámara de combustión se hizo solo al volumen próximo al quemador y se dejó la admisión en la misma
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ubicación, lo cual puede provocar que debido a la dirección natural del aire en el ducto de admisión a la
turbina, nos puede provocar que parte del aire se pueda recircular en el área incrementada de la cámara de
combustión, provocando un exceso de turbulencia y recirculación estacionaria del aire ya calentado. Con lo
cual el aire tendrá un recorrido de mayor contacto y dirección sobre toda la flama de quemador
minimizando así las áreas de recirculación.
Se propone, debido al que se incrementó en volumen de la cámara de combustión, la potencia del
quemador de gas y el área de la sección de admisión a la cámara de combustión , el incremento del área de
la sección de extracción de la cámara de combustión a la turbina, así como el incremento de la potencia de
succión de la turbina, ya que al incrementar el área de acceso de aire, la potencia del quemador y el
volumen de la cámara, se manejara cantidades superiores de volumen de aire a las manejadas
anteriormente, y no se tiene ningún cambio en la descarga de aire caliente, manejando los mismos
parámetros.
Diseñar una modificación a la estructura del caracol, en forma de ventanilla de acceso, por medio de
bisagras y tornillo que permita la inspección periódica del estado de la turbina y no tener que desarmar gran
parte del caracol, esto para así considerar posibles fallas y monitoreo del comportamiento de la misma.
Observaciones posteriores encontradas
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Se sugiere la fabricación de una turbina de repuesto, para en caso de falla, reducir el tiempo
muerto en el área de pintura, se dimensiona y dibuja la turbina actual.
Se encontró durante el proceso de fabricación de la turbina, una anomalía importante no
considerada, la cual consiste en que en base a fotografías de la turbina original y la actual, los
alabes de la actual se encuentran girados angularmente contrarios a la original, lo cual aunque se
constató que el giro del motor esta correcto para dicha turbina, no lo es para el caracol, ya que la
turbina impulsa el aire en dirección contraria a la canalización natural del caracol, por tal motivo se
fabricara la nueva turbina con la orientación correcta de los alabes.
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