ANALISA PUNCA MASALAH KECACATAN PRODUK MENGGUNAKAN ALAT KAWALAN KUALITI BERSTATISTIK

ANALISA PUNCA MASALAH KECACATAN PRODUK MENGGUNAKAN ALAT KAWALAN KUALITI BERSTATISTIK HALIM BIN WASOH @ MOHAMAD ISA Laporan Projek ini dikemukakan sebagai memenuhi sebahagian daripada syarat penganugerahan Ijazah Sarjana Sains (Teknologi Maklumat-Pembuatan) Fakulti Sains Komputer dan Sistem Maklumat Universiti Teknologi Malaysia DISEMBER 2008 iii Buat Bonda tercinta dan seluruh ahli keluarga “Terima kasih atas pengorbanan kalian.” Buat Hazlan dan kawan-kawan se ‘lab’ “Jasa dan sokongan kalian sentiasa kuingati” Buat sahabat-sahabat se ‘kapal’ Haidar,Madi,Nazman,Zulkairi,Fahmi... “Semoga Allah sentiasa merahmati kalian” Buat rakan-rakan ku yang lain yang masih berjuang... “Selamat Maju Jaya,Setiap Kesusahan akan ada jalan keluar” iv PENGHARGAAN Segala puji dan syukur di panjatkan kepada Allah s.w.t kerana dengan izin dan inayahNya dapat juga penulis menyiapkan projek sarjana ini walaupun berhadapan dengan pelbagai cabaran dan kesukaran yang mendatang. Penulis ingin merakamkan penghargaan ikhlas kepada penyelia projek ini iaitu Prof. Madya Dr. Mohd Salihin Bin Ngadiman atas kerjasama dan perhatian yang diberikan beliau sepanjang menyiapkan projek sarjana ini. Tidak lupa juga kepada pensyarah di Jabatan Permodelan dan Pengkomputeran Industri iaitu En. Azlan Bin Mohd Zain di atas idea dan sumbangan beliau serta En Norhazlan Abd Hamid atas sumbangan dan komitmen beliau dalam membantu penulis menyiapkan projek sarjana ini. Segala jasa dan pengorbanan beliau hanya Allah yang mampu membalasnya. Jutaan terima kasih kepada En. Ahmad Najib Mohamad Tajuddin selaku Pengarah Urusan Arah Riang Manufacturing (ARM) Sdn. Bhd. di atas keizinan yang diberikan beliau untuk menjayakan kajian ini. Tidak lupa juga kepada En. Razali selaku Pegawai Kawalan Kualiti dan juga kepada seluruh staf Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd. Akhir bicara, terima kasih kepada rakan seperjuangan, pelajar pasca siswazah dan sesiapa saja yang terlibat secara langsung atau tidak langsung dalam menjayakan projek sarjana ini. Budi kalian sangat dihargai. Semoga Allah melimpahkan rahmatNya yang tidak terhingga kepada kalian. Wassalam. v ABSTRAK Kawalan kualiti merupakan satu aspek yang tidak boleh dipisahkan dalam proses pembuatan produk. Setiap organisasi mesti mengambil berat kualiti sesuatu produk dalam memastikan organisasi mempunyai daya saing dalam industri. Sebarang punca kecacatan produk hendaklah di tangani dengan berkesan dengan penggunaan alat-alat kawalan kualiti supaya ia tidak berulang dan mengakibatkan kerugian di dalam perniagaan. Seiring dengan perkembangan teknologi komputer, maka satu sistem komputer berasaskan web telah dibangunkan untuk menjejak punca kecacatan produk dalam industri pembuatan produk plastik. Sistem komputer ini dibangunkan dengan menggunakan alat-alat analisis punca seperti rajah serakan, rajah Pareto dan rajah sebab akibat. Penggunaan alat-alat ini sesuai diaplikasikan memandangkan ia digunakan untuk mengesan punca kecacatan produk berlaku seperti yang dicadangkan oleh American Society for Quality (ASQ). Pembangunan sistem dilakukan dengan menggunakan metodologi Pembangunan Fasa (Phased Development) berdasarkan Kitar Hayat Pembangunan Sistem. Sistem ini berasaskan web dan dibangunkan dengan menggunakan bahasa Hypertext Preprocessor (PHP) sebagai bahasa pengaturcaraan dan My Structured Query Language (MySQL) sebagai pangkalan data.manakala Adobe Dreamweaver CS3 sebagai penyunting skrip dalam membangunkan sistem. Hasil output iaitu laporan mengenai punca kecacatan produk akan dihasilkan untuk membantu pihak organisasi kajian meningkatkan kecekapan kualiti dalam organisasi dan mengurangkan sisa bahan buangan. vi ABSTRACT Quality control is an integral part in process manufacturing product. Every player in manufacturing industries must give the big attention in quality product in order to gain competitiveness in the industries. Any product defect should be cared effectively using quality control tools in order to ensure it does not occur again and causing a big loss to the business. Along with growing of the computer technology, a web based system was developed to overcome the causes of the product defect in the plastic manufacturing industry. A computer system was developed using cause analysis tools such as scatter diagram, Pareto diagram and cause and effect diagram. These tools were appropriately applied because it used to discover the cause of the problem as suggested by American Society for Quality.(ASQ) The system was followed Phased Development methodology based on System Development Life Cycle. This system was a web based system and developed using Preprocessor Hypertext(PHP) as a server side language and My Structured Query Language (MySQL) as a database manager and Adobe Dreamweaver CS3 as a script editor . The final output was the report of root cause for the defect product. Is used as an aid that will help the organization improve their quality efficiency and reduce scrap in their work. KANDUNGAN BAB 1 PERKARA HALAMAN PENGAKUAN ii DEDIKASI iii PENGHARGAAN iv ABSTRAK v ABSTRACT vi KANDUNGAN vii SENARAI JADUAL xiv SENARAI RAJAH xv SENARAI SINGKATAN xviii SENARAI LAMPIRAN xix PENGENALAN PROJEK 1 1.1 Pengenalan 1 1.2 Latarbelakang Masalah 2 1.3 Pernyataan Masalah 3 1.4 Objektif Projek 4 1.5 Skop Projek 5 1.6 Keperluan Sistem 6 1.6.1 Keperluan Perkakasan 6 1.6.2 Keperuan Perisian 7 viii 2 1.7 Kepentingan Projek 8 1.8 Perancangan Projek 9 1.9 Rumusan 9 KAJIAN LATAR BELAKANG 10 2.1 Pengenalan Organisasi 10 2.1.1 Misi Organisasi 11 2.1.2 Struktur Organisasi 11 2.1.3 Teras Perniagaan 12 2.1.4 Fungsi Organisasi 13 2.1.5 Sistem Semasa 14 2.1.6 Pernyataan Masalah dalam Konteks Organisasi 15 2.2 Proses Semasa dan Model Data 16 2.2.1 Proses Pengeluaran Produk 16 2.2.1.1 Fasa Penerimaan Bahan Mentah 18 2.2.1.2 Fasa Penghasilan Produk 18 2.2.1.2.1 Proses Suntikan 19 2.2.1.2.2 Proses Pemasangan 21 2.2.1.3 Fasa Produk Siap 22 2.2.2 Sistem Kawalan Kualiti Produk 23 2.2.2.1 Proses Pemeriksaan Bahan Mentah 24 2.2.2.1.1 Pemeriksaan POM dan Nylon 24 2.2.2.2 Proses Penetapan Acuan (mould setting) 26 2.2.2.3 Proses Pemeriksaan Pengeluaran Produk 26 2.2.2.3.1 Proses Suntikan 26 2.2.2.3.1.1 Body 28 2.2.2.3.1.2 Handle 29 2.2.2.3.1.3 Lock Bar 30 2.2.2.3.2 Proses Pemasangan 2.2.2.4 Proses Pemeriksaan Produk Akhir 2.2.3 Sistem Semasa Analisa Punca Kecacatan Lock Assy 32 33 34 ix 2.2.4 Masalah Sistem Analisa Punca Kecacatan Lock Assy 34 2.3 Keperluan Pengguna 35 2.4 Cadangan Sistem Analisa Punca Kecacatan Produk 36 2.4.1 Fungsi Sistem 37 2.4.2 Kelebihan Sistem Cadangan 38 2.5 3 Rumusan 39 KAJIAN LITERATUR 40 3.1 Pengenalan 40 3.2 Pengenalan Kawalan Kualiti 41 3.2.1 Evolusi Pengurusan Kualiti 41 3.2.1.1 Pemeriksaan Kualiti 42 3.2.1.2 Kawalan Kualiti 43 3.2.1.3 Jaminan Kualiti 44 3.2.1.4 Pengurusan Kualiti Menyeluruh (TQM) 45 3.2.2 Kawalan Kualiti Dalam Organisasi 3.2.2.1 Definisi Kawalan Kualiti 3.3 3.4 3.5 46 47 Analisa Punca Masalah (RCA) 48 3.3.1 Kepentingan RCA 49 3.3.2 Proses Dalam Analisa Punca Masalah (RCA) 51 3.3.3 Teknik Analisa Punca Masalah 51 Kawalan Proses Berstatistik (KPB) 54 3.4.1 Penggunaan Kawalan Proses Berstatistik 54 3.4.2 Alat-alat Kawalan Kualiti 55 3.4.2.1 Rajah Sebab dan Akibat 55 3.4.2.2 Rajah Pareto 58 3.4.2.3 Rajah Serakan 60 Rumusan 62 x 4 METODOLOGI 63 4.1 Pengenalan 63 4.2 Metodologi Projek 64 4.2.1 Perancangan 65 4.2.2 Kajian Literatur 65 4.2.3 Pembangunan Sistem 66 4.2.4 Penulisan Tesis 66 4.3 67 4.3.1 Perancangan 68 4.3.2 Analisa Sistem 69 4.3.3 Rekabentuk Sistem 70 4.3.4 Perlaksanaan Sistem 70 4.4 Penjadualan Projek 71 4.5 Justifikasi Perkakasan 72 4.6 Keperluan Perisian 74 4.6.1 Rational Rose C++ 4.0 74 4.6.2 Microsoft Project 2003 75 4.6.3 Hypertext Preprocessor(PHP) 75 4.6.4 MyStructured Query Languange (MySQL) 76 4.7 5 Metodologi Pembangunan Sistem Rumusan 77 ANALISIS DATA 79 5.1 Pengenalan 79 5.2 Analisis Data Kecacatan Produk 80 5.3 Implementasi Rajah Pareto 83 5.4 Implementasi Rajah Sebab Akibat 85 5.5 Implementasi Rajah Serakan 87 5.6 Rumusan 90 xi 6 REKABENTUK SISTEM 91 6.1 Pengenalan 91 6.2 Modul Rekabentuk Sistem 93 6.2.1 Modul Penyelenggaraan Sistem 93 6.2.2 Modul Analisa Kecacatan 94 6.2.3 Modul Penjanaan Graf 95 6.2.4 Modul Penjanaan Laporan 96 6.3 6.4 6.5 7 Rekabentuk Proses 96 6.3.1 Aktor dan Use Case 97 6.3.2 Rajah Jujukan 99 Rekabentuk Fizikal 102 6.4.1 Rekabentuk Pangkalan Data 103 6.4.2 Rekabentuk Antara Muka 104 Rekabentuk Spesifikasi Input 106 6.5.1 Input Data Sistem 107 6.5.2 Input Borang Analisa Kecacatan 107 6.6 Rekabentuk Spesikasi Output 108 6.7 Rumusan 108 PEMBANGUNAN SISTEM 109 7.1 Pengenalan 109 7.2 Penerangan Antara-antaramuka dalam Sistem 110 7.2.1 Antaramuka Asas Sistem 111 7.2.1.1 Antaramuka Menu Utama 111 7.2.1.2 Antaramuka Pengguna Umum 112 7.2.1.2.1 Antaramuka Profil Syarikat 113 7.2.1.2.2 Antaramuka Produk Syarikat 114 7.2.1.2.3 Antaramuka Struktur Organisasi 115 7.2.1.2.4 Antaramuka Tentang Sistem 116 7.2.1.3 Antaramuka Kata Laluan 7.2.1.3.1 Antaramuka Login Sistem 117 117 xii 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.2.5 8 7.2.1.3.2 Antaramuka Daftar Pekerja 118 Antaramuka Modul Penyelenggaraan Sistem 119 7.2.2.1 Antaramuka Pendaftaran Syarikat 119 7.2.2.2 Antaramuka Pendaftaran Produk 120 7.2.2.3 Antaramuka Pendaftaran Komponen 121 7.2.2.4 Antaramuka Pendaftaran Kecacatan 122 7.2.2.5 Antaramuka Pendaftaran Mesin 123 7.2.2.6 Antaramuka Pendaftaran Bahan Mentah 124 Antaramuka Modul Analisa Kecacatan 125 7.2.3.1 Analisis Rajah Pareto 126 7.2.3.2 Analisis Rajah Sebab Akibat 127 7.2.3.3 Analisis Rajah Serakan 128 Antaramuka Modul Graf 129 7.2.4.1 Graf Rajah Pareto 129 7.2.4.2 Graf Rajah Sebab Akibat 131 7.2.4.3 Graf Rajah Serakan 132 Antaramuka Modul Laporan 134 7.2.5.1 Laporan Maklumat Kecacatan 134 7.2.5.2 Laporan Punca Kecacatan 135 7.3 Contoh Kod Aturcara 136 7.4 Rumusan 137 PENGUJIAN HASIL OUTPUT 138 8.1 Pengenalan 138 8.2 Pengujian Teknik Kawalan Proses Berstatistik 139 8.2.1 Pengujian Rajah Pareto 139 8.2.1.1 Pengujian Melalui Sistem 139 8.2.1.2 Pengujian Secara Manual 141 8.2.1.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Pareto 142 Pengujian Rajah Serakan 142 8.2.2.1 Pegujian Melalui Sistem 142 8.2.2 xiii 8.3 9 8.2.2.2 Pengujian Secara Manual 144 8.2.2.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Serakan 146 Rumusan 146 PERBINCANGAN DAN KESIMPULAN 147 9.1 Pengenalan 147 9.2 Pencapaian 148 9.3 Kekangan dan Cabaran 149 9.4 Aspirasi 149 9.5 Kelebihan Sistem 150 9.6 Kelemahan Sistem 151 9.7 Cadangan Pembaikan 152 9.8 Rumusan 152 BIBLIOGRAFI Lampiran A-M 154 156-194 xiv SENARAI JADUAL NO JADUAL TAJUK HALAMAN 2.1 Senarai mesin di lokasi kajian 12 2.2 Standard operasi bagi body, lock bar dan handle 20 2.3 Rumusan proses pemasangan Lock Assy D22B 22 2.4 Bahan mentah dalam menghasilkan Lock Assy 24 2.5 Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada body 28 2.6 Kriteria pemeriksaan body 29 2.7 Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada handle 30 2.8 Kriteria pemeriksaan handle 30 2.9 Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada lock bar 31 2.10 Kriteria pemeriksaan lock bar 28 4.1 Spesifikasi perkakasan komputer untuk pembangunan sistem 72 4.2 Spesifikasi perisian komputer untuk pembangunan sistem 74 5.1 Taburan kecacatan komponen bagi Februari 2006 80 5.2 Jenis kecacatan handle dari Februari hingga April 2006 81 5.3 Jenis kecacatan body dari Februari hingga April 2006 82 5.4 Jenis kecacatan handle bagi Februari 2006 84 5.5 Data kajian sampel rajah serakan 88 5.6 Ujian korelasi bagi jumlah kecacatan dan suhu resin 89 8.1 Data kecacatan handle 141 8.2 Pengiraan nilai korelasi secara manual 145 xv SENARAI RAJAH NO RAJAH TAJUK HALAMAN 2.1 Komponen yang terlibat dalam penghasilan Lock Assy 17 2.2 Cooling jig di ARM Sdn Bhd 20 3.1 Evolusi pengurusan kualiti 42 3.2 Gambarajah mod pengesanan kawalan kualiti 44 3.3 Gambarajah jaminan kualiti 45 3.4 Rajah asas sebab dan akibat berdasarkan 4M 58 3.5 Contoh rajah Pareto bagi kecacatan IC 60 3.6 Contoh situasi perkaitan korelasi yang wujud 62 5.1 Contoh handle Lock Assy 82 5.2 Contoh body Lock Assy 83 5.3 Rajah Pareto bagi kecacatan handle 84 5.4 Rajah Sebab Akibat punca kecacatan tanda moisture 86 5.5 Rajah serakan bagi jumlah kecacatan dan suhu resin 88 6.1 Rajah use case aktor pentadbir sistem 98 6.2 Rajah use case aktor Jabatan Kawalan Kualiti 98 6.3 Rajah use case aktor Pengurus Kualiti 99 6.4 Rajah jujukan bagi use case daftar pengguna 100 6.5 Rajah jujukan bagi use case laporan 101 6.6 Rajah jujukan bagi use case tambah rekod produk 102 6.7 Gambarajah pangkalan data bagi sistem analisa punca kecacatan 104 xvi 6.8 Antaramuka halaman utama sistem analisa punca kecacatan 105 6.9 Antaramuka halaman aplikasi sistem analisa punca kecacatan 106 7.1 Antaramuka menu utama 112 7.2 Antaramuka profil syarikat 113 7.3 Antaramuka produk syarikat 114 7.4 Antaramuka struktur organisasi 115 7.5 Antaramuka tentang sistem 116 7.6 Antaramuka login sistem 117 7.7 Antaramuka daftar pekerja 118 7.8 Antaramuka pendaftaran syarikat 120 7.9 Antaramuka pendaftaran produk 121 7.10 Antaramuka pendaftaran komponen 122 7.11 Antaramuka pendaftaran kecacatan 123 7.12 Pendaftaran mesin 124 7.13 Pendaftaran bahan mentah 125 7.14 Borang analisa rajah Pareto 126 7.15 Borang analisa rajah sebab akibat 127 7.16 Borang analisa rajah serakan 128 7.17 Antaramuka penjanaan graf Pareto 130 7.18 Rajah Pareto bagi komponen body 130 7.19 Antaramuka penjanaan rajah sebab akibat 131 7.20 Rajah sebab akibat bagi masalah moisture 132 7.21 Antaramuka penjanaan rajah serakan 133 7.22 Rajah serakan jumlah kecacatan dan suhu resin 133 7.23 Laporan maklumat kecacatan bagi komponen body 135 7.24 Laporan punca kecacatan bagi komponen body 136 7.25 Contoh keratan aturcara 137 8.1 Paparan rajah Pareto bagi handle 140 8.2 Paparan nilai rajah Pareto bagi handle 140 8.3 Penjanaan rajah Pareto secara manual 141 8.4 Input rajah serakan oleh pengguna sistem 143 xvii 8.5 Rajah serakan beserta nilai korelasi 144 8.6 Penjanaan rajah serakan secara manual 145 xviii SENARAI SINGKATAN AQL - Acceptance Quality Limit ARM - Arah Riang Manufacturing ASP - Active Server Pages ASQ - American Society of Quality COO - Chief Operation Officer FMEA - Failure Mode Effect Analysis IPQC - In Process Quality Control ISO - International Standard Organization MySQL - My Structured Query Language PHP - Hypertext Preprocessor PIS - Part Inspection Standard POM - Acetal Copolymer QC/QA - Quality Control/Quality Assurance RAD - Rapid Application Development RAM - Random Access Memory RCA - Root Cause Analysis SDLC - System Development Life Cycle SPC - Statistical Process Control TQM - Total Quality Management UML - Unified Modeling Language xix SENARAI LAMPIRAN LAMPIRAN TAJUK HALAMAN A Carta gantt Projek 1 156 B Carta gantt Projek 2 159 C Carta Organisasi syarikat 161 D Surat kebenaran menjalankan kajian 163 E Senarai produk yang dikeluarkan 165 F Aliran proses penghasilan produk Lock Assy 167 G Standard operasi bagi produk kajian 169 H Arahan kerja pemasangan produk 173 I Aliran proses kawalan kualiti 177 J Part Inspection Standard (PIS) 179 K Contoh outgoing inspection report 183 L Contoh defective summary record 187 M Rekabentuk pangkalan data 190 BAB 1 PENGENALAN 1.1 Pengenalan Projek Terdapat pelbagai definisi kualiti yang diutarakan oleh guru-guru kualiti dalam disiplin ilmu kualiti. Akan tetapi secara umumnya, kualiti boleh dirujuk sebagai sebagai kemampuan produk atau servis untuk memenuhi atau menjangkaui jangkaan pelanggan secara berterusan (Stevenson, 2002). Pokoknya terdapat 2 terminologi yang perlu diambil berat dalam disiplin kualiti iaitu kepuasan pelanggan dan juga pembaikan secara berterusan. Atas tunjang ini maka lahirlah pelbagai disiplin atau terminologi lain seperti kawalan kualiti, pembaikan kualiti dan Pengurusan Kualiti Menyeluruh (TQM). Bertitik tolak daripada situ juga, maka lahirlah alat-alat kualiti yang dibangunkan untuk membantu proses kawalan kualiti seperti 7 alat asas kualiti iaitu carta kawalan, carta alir, rajah serakan, carta Pareto, histogram, rajah sebab akibat, dan kertas semakan. Dalam kajian ini, disiplin ilmu kawalan kualiti ke arah pembaikan kualiti produk akan dibincangkan dengan mendalam dengan menggunakan teknik kawalan proses 2 berstatistik berbantukan alat-alat kawalan kualiti seperti rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab akibat. Perbincangan ini lebih menjurus kepada analisa kecacatan produk atau dikenali dengan root cause analysis (RCA). Metodologi yang digunakan melibatkan 2 aspek iaitu metodologi projek dan metodologi pembangunan sistem. Dalam membangunkan sistem metodologi yang digunakan ialah model Fasa Pembangunan (Phased Development) manakala metodologi projek berdasarkan apa yang telah dilalui semasa menjalankan projek. Berasaskan metodologi ini, satu sistem komputer berasaskan web akan dibangunkan untuk menghasilkan program yang membolehkan organisasi megenalpasti punca sebenar berlaku kegagalan dalam pembuatan produk plastik. 1.2 Latar Belakang Masalah Organisasi kajian merupakan sebuah syarikat acuan plastik bersaiz industri kecil dan sederhana. Syarikat ini merupakan syarikat yang dilantik sebagai subkontraktor dan bertanggungjawab dalam membekalkan produk plastik kepada syarikat induk mengikut kualiti yang telah di tetapkan. Ironinya walaupun mempunyai pegawai yang bertanggungjawab dalam mengawal kualiti produk, namun sistem kualiti yang digunakan hanya menekankan proses pemeriksaan dilakukan pada peringkat-peringkat tertentu dalam proses pembuatan sedangkan Stevenson (2002) menyatakan organisasi yang cemerlang sepatutnya menekan kualiti yang dibina dalam proses bukannya kualiti yang diperiksa pada produk akhir. Selain itu, tanggungjawab mengawal kualiti diserahkan kepada pekerja yang bertanggungjawab dalam bahagian pengeluaran di sebabkan kekurangan pekerja dalam bahagian kawalan kualiti. Perkara ini menyebabkan kawalan kualiti produk tidak dapat 3 dicapai sepenuhnya dimana kecacatan produk masih berlaku. Akibatnya, organisasi masih tidak dapat menentukan punca sebenar sesuatu kecacatan produk dengan jelas dan sebarang kecacatan hanya direkodkan dan tidak di analisis dengan baik untuk dijadikan rujukan pada masa akan datang. Selain itu, kebanyakan maklumat- maklumat penting tentang kualiti produk tidak dikelolakan dengan teratur di bawah satu sistem yang memudahkan capaian maklumat apabila dikehendaki. Keadaan ini boleh menyebabkan kehilangan data-data penting seterusnya menyebabkan pihak pengurusan tidak dapat menghasilkan analisa kecacatan produk dengan tepat. 1.3 Pernyataan Masalah Berikut merupakan pernyataan masalah bagi projek ini: (i) Punca sebenar tentang kegagalan dan kecacatan produk masih tidak dikelolakan dan didokumentasikan dengan baik. Ini menyebabkan berlaku masalah apabila pihak pengurusan mahu menganalisa maklumat kecacatan produk dengan tepat. (ii) Kecacatan produk yang tinggi menyebabkan kos kerja semula yang meningkat dan ini menyebabkan syarikat terpaksa membelanjakan kos yang tinggi dalam pembuatan produk. (iii) Penerimaan atau penolakan sesuatu produk dibuat pada produk akhir dan ini menyebabkan kecacatan sesuatu produk tetap berlaku dari hari kehari. Sepatutnya kualiti produk dibina di dalam proses bukannya pada produk akhir. 4 (iv) Mekanisma untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih tidak berjalan dengan baik di mana masalah yang diselesaikan hanya bersifat simptom dan bukannya punca sebenar masalah. (v) Data-data tentang kawalan kualiti masih tidak diurus dengan baik dan sistematik. Ini menyebabkan capaian terhadap data tersebut menjadi lambat dan boleh menyebabkan kehilangan data-data penting. Microsoft Excel hanya digunakan untuk merekod maklumat yang diperolehi di dalam borang. 1.4 Objektif Projek Objektif projek disenaraikan seperti berikut: (i) Membangunkan satu sistem mengenal pasti punca kecacatan produk berbantukan komputer menggunakan alat asas kawalan kualiti iaitu rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab akibat. (ii) Membantu menyelesaikan masalah syarikat dalam mengenalpasti punca sebenar kecacatan sesuatu produk berbantukan sistem yang telah dibangunkan. (iii) Membantu syarikat dari segi pengurusan data yang lebih cekap dan sistematik di mana pihak pengurusan dapat mencapai data yang diperlukan dengan pantas dan pada masa yang dikehendaki. 5 1.5 Skop Projek Berikut merupakan skop yang terlibat bagi projek ini:- (i) Sistem komputer yang dibangunkan ini dihasilkan sebagai prototaip untuk kilang acuan plastik yang dijadikan sebagai bahan kajian iaitu Arah Riang Manufacturing (ARM) Sdn Bhd. (ii) Sistem ini adalah menggunakan teknik kawalan proses berstatistik (SPC) dan melibatkan tiga alat kawalan kualiti yang popular iaitu rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab akibat yang akan menjana laporan dan analisis terperinci mengenai kegagalan sesuatu produk untuk kegunaan pihak pengurusan. (iii) Produk yang dijadikan kajian untuk pemeriksaan ialah Lock Assy D22B yang dihasilkan untuk kilang Permintex di Jitra, Kedah. (iv) Komponen yang di ambil untuk dijadikan kajian hanyalah body dan handle sahaja memandangkan 2 komponen ini merupakan komponen utama dan punca terbesar menyumbang kepada kecacatan produk Lock Assy D22B. (v) Data yang diambil sebagai input sistem adalah data primer bermula bulan Februari 2006 hingga April 2006 daripada kes kajian iaitu jabatan kawalan kualiti Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd. (vi) Sistem yang dibangunkan berasaskan web dengan menggunakan teknologi Hypertext Preprocessor (PHP) dan pangkalan data MySQL di atas platform Windows (vii) Data yang disimpan adalah data mengenai produk, pekerja, bahan mentah, jenis kecacatan dan mesin yang digunakan. (viii) Pengguna bagi sistem ini ialah pegawai Kawalan Kualiti yang mesti berdaftar terlebih dahulu sebagai langkah keselamatan sebelum menggunakan sistem ini. 6 1.6 Keperluan Sistem Terdapat dua aspek dalam pemilihan keperluan sistem iaitu: 1.6.1 (i) Keperluan perkakasan (ii) Keperluan perisian Keperluan Perkakasan Aspek pemilihan perkakasan merupakan faktor penting yang terlibat dalam pembangunan sistem. Faktor-faktor tersebut adalah seperti keupayaan, kebolehpercayaan dan kos. Konfigurasi minimum yang diperlukan dalam pembangunan sistem adalah seperti berikut: (i) Komputer peribadi dengan kelajuan minimum 800 Mhz. Kelajuan pemproses ini adalah bersesuaian dengan keupayaan sistem untuk dilarikan dan dikompil dengan stabil dan pantas. (ii) Ruang ingatan (RAM) dengan kapasiti minimum 256Mb. Keupayaan ruang storan yang besar membolehkan sistem beroperasi dengan pantas dan cekap. (iii) Cakera keras (Hard disk) dengan kapasiti minimum 10Gb. Ini membolehkan penempatan sistem dan pangkalan data dalam storan sekunder diurus dengan baik dan fleksibel. (iv) Monitor SVGA. Ia diperlukan untuk memaparkan antaramuka pengguna. 7 (v) Papan kekunci dan tetikus. penyelenggaraan seperti Ia digunakan untuk memudahkan proses penambahan dan penghapusan data, pengubahsuaian data dan lain-lain. (vi) Pencetak. Ia membolehkan data-data yang diperlukan seperti laporan dan sebagainya dicetak. 1.6.2 Keperluan Perisian Pemilihan perisian yang sesuai bagi membangunkan sistem adalah penting bagi memastikan proses pembangunan berjalan lancar dan menepati spesifikasi pengguna. Perisian yang dicadangan dalam membangunkan sistem ini adalah perisian Adobe Dreamweaver CS3. Antara kelebihan perisian Adobe Dreamweaver CS3 termasuklah: (i) Alat bantuan IDE (Integrated Development Environment) yang berkuasa dan mudah digunakan (ii) Menyediakan antaramuka pengguna yang menarik serta ramah pengguna. (iii) Serasi dengan semua persekitaran Windows Bagi pembangunan sistem pula, sistem ini telah menggunakan bahasa pengaturcaraan Hypertext Preprocessor (PHP) sebagai bahasa pengaturcaraan manakala Apache Web Server digunakan sebagai tapak penyedia web. Selain itu, perisian JpGraph, dan Adobe Photoshop CS3 juga digunakan untuk menyokong sistem ini. My Structured Query Language (MySQL) pula digunakan sebagai pangkalan data. Perisian ini dipilih berdasarkan kepada beberapa kelebihan yang terdapat pada MySQL seperti: (i) Boleh dimuat turun secara pecuma dan merupakan salah satu teknologi sumber terbuka (open sources) 8 (ii) Serasi dengan persekitaran Windows (iii) Penyimpanan, penyemakan serta pengemaskinian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat. 1.7 Kepentingan Projek Sistem analisa punca kecacatan produk yang dibangunkan ini mempunyai potensi yang besar bagi organisasi dalam mengemaskini pengurusan kualiti supaya lebih teratur dan sistematik dari segi dokumentasi. Ini selaras dengan piawaian standard ISO 9000:2001 yang menuntut organisasi supaya mengikut prosedur yang ditetapkan dan mendokumentasikan setiap prosedur yang diambil. Dengan berbantukan sistem komputer ini, organisasi dapat membuat keputusan dengan lebih cepat dan tepat memandangkan maklumat yang diperlukan berkaitan dengan kecacatan produk boleh di dapati terus dalam sistem ini. Dari satu aspek yang lain, dapat dilihat bahawa teknologi maklumat memainkan peranan yang penting dalam pengurusan kualiti yang lebih cekap dan menyeluruh. Dakwaan ini dibuat atas dasar bahawa teknologi maklumat berkesan dalam menyelesaikan masalah-masalah yang kompleks dan memerlukan hasil yang jitu yang sukar dilakukan secara manual dan keupayaan manusia. Dengan ini disiplin ilmu teknologi maklumat terus berkembang dan ini sesuatu yang sihat bagi organisasi dan negara. 9 1.8 Perancangan Projek Setiap perisian atau sistem yang dibangunkan memerlukan perancangan projek untuk mendapatkan hasil yang tepat serta pengurusan masa yang efisyen. Segala aktiviti yang dilakukan perlu direkodkan pada Carta Gantt. Pelaksanaan kerja bagi sistem ini dibahagikan kepada dua bahagian iaitu perancangan kerja bagi Projek I dan perancangan kerja bagi Projek II. Tujuan perancangan projek ini adalah untuk memastikan segala kerja yang dilakukan berkaitan sistem yang dibangunkan dapat dijalankan dengan teratur dan lancar. Ia juga bertujuan untuk memastikan projek dapat disiapkan pada masa dan tarikh yang telah ditetapkan. Perancangan terperinci tentang perjalanan Projek I dan Projek II boleh dirujuk pada Carta Gantt yang disertakan di Lampiran A dan Lampiran B di bahagian akhir laporan ini. 1.9 Rumusan Bab ini membincangkan secara ringkas tentang pengenalan untuk projek. Ia merangkumi latar belakang masalah dan penyataan masalah, skop dan objektif projek dan juga kepentingan projek ini dijalankan. Projek ini dijalankan di Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd yang bertempat di Sungai Petani, Kedah. Sistem yang bakal dibangunkan ini akan menggunakan alat-alat kawalan kualiti seperti rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab dan akibat yang bertujuan untuk mengenalpasti dan menganalisa punca kecacatan produk dalam pembuatan produk LockAssy D22B. BAB 2 KAJIAN LATAR BELAKANG 2.1 Pengenalan Organisasi Arah Riang Manufacturing (ARM) Sdn Bhd merupakan syarikat bumiputra sepenuhnya yang terletak di Kawasan Perindustrian Saga, Sungai Petani, Kedah. Syarikat ini ditubuhkan pada 19 September 2004 dan mula beroperasi pada Oktober 2004 dan berkecimpung dalam industri pembuatan produk plastic, pemasangan produk dan silk screening. Syarikat ini merupakan syarikat jenis vendor atau subkontraktor yang menerima projek daripada syarikat-syarikat besar diantaranya Modenas dan Permintex. Dalam menerangkan lebih lanjut tentang organisasi, kajian tertumpu kepada 6 bahagian iaitu:- (i) Misi Organisasi, (ii) Struktur Organisasi, (iii) Teras Perniagaan, 11 2.1.1 (iv) Fungsi Organisasi, (v) Sistem Semasa, dan (vi) Pernyataan Masalah Dalam Konteks Organisasi Misi Organisasi Misi organisasi dinyatakan seperti berikut:- 2.1.2 (i) Kualiti merupakan keutamaan dalam jiwa dan minda (ii) Kejujuran dan Kreativiti (iii) Nilai dan mengiktiraf prestasi yang terbaik (iv) Memberi komitmen untuk memenuhi cabaran kita Struktur Organisasi Struktur organisasi ARM merupakan struktur jenis fungsian seperti yang terdapat dalam Lampiran C. ARM diketuai oleh seorang Pengarah Urusan dan di bantu oleh seorang Ketua Pegawai Operasi (COO). Terdapat 6 jabatan di dalam ARM iaitu Perancang, Penghantaran, Pengurusan/Akaun, Kawalan Kualiti, Kejuruteraan dan Pengeluaran. 12 Kajian ini berminat untuk melihat Jabatan Kawalan Kualiti dengan lebih dekat. Dalam Jabatan Kawalan Kualiti terdapat 2 peringkat kawalan di buat iaitu pada peringkat dalaman dan peringkat luaran. Peringkat dalaman melibatkan pegawai kawalan kualiti ARM yang bertanggungjawab terhadap kualiti produk sebelum dihantar kepada syarikat kontraktor utama manakala kawalan peringkat luaran melibatkan pegawai kawalan kualiti yang bekerja di syarikat kontraktor utama. Beliau akan melakukan pemeriksaan semula terhadap produk yang telah pun di luluskan di peringkat awal sebagai pengesahan. Kajian ini hanya menumpukan pembaikan produk di peringkat dalaman sahaja. 2.1.3 Teras Perniagaan ARM Sdn Bhd menjalankan perniagaan utama dalam acuan suntikan plastik. Ini dapat dilihat berdasarkan jumlah mesin acuan suntikan plastic yang terdapat di dalam loji syarikat ini iaitu sebanyak 10 buah. Penerangan mengenai mesin boleh di lihat di dalam Jadual 2.1. Perniagaan lain yang di jalankan oleh ARM Sdn Bhd ialah pemasangan produk dan juga silk screening. Jadual 2.1 : Senarai mesin di lokasi kajian Mesin Jenama Berat Unit Pengilang 1 Nissei 360 tan 1 Jepun 2 Nissei 160 tan 1 Jepun 3 JSW 120 tan 1 Jepun 4 Cincinati 460 tan 1 USA 5 Nissei 210 tan 1 Jepun 13 Mesin Jenama Berat Unit Pengilang 6 Nissei 210 tan 1 Jepun 7 Nissei 160 tan 1 Jepun 8 Nissei 80 tan 1 Jepun 9 Nissei 60 tan 1 Jepun 10 Nissei 40 tan 1 Jepun Pada masa kajian dijalankan terdapat 2 pelanggan utama yang menawarkan kepada ARM Sdn Bhd untuk mengeluarkan sebahagian komponen produk akhir mereka iaitu Modenas dan Permintex. Senarai penuh produk yang dikeluarkan oleh ARM Sdn Bhd untuk pelanggan mereka boleh dilihat di dalam Lampiran E. Kajian ini tertumpu kepada analisa kecacatan produk Lock Assy D22B sahaja memandangkan ianya merupakan antara produk yang mempunyai kecacatan yang tinggi. Produk ini dihasilkan untuk kilang Permintex yang beroperasi di Jitra, Kedah. Ia dihasilkan berdasarkan permintaan daripada Permintex, sebuah kilang yang mengeluarkan komponen-komponen kereta. 2.1.4 Fungsi Organisasi Fungsi ARM Sdn Bhd bolehlah dirumus seperti berikut:- (i) Sebagai vendor kepada syarikat kontraktor utama (ii) Hanya mengeluarkan komponen produk akhir seperti yang dikehendaki oleh pelanggan 14 (iii) Pelanggan akhir terdiri daripada syarikat pembuatan produk plastik yang lain atau mana-mana syarikat yang terlibat dalam industri plastik (iv) Memasang bahagian-bahagian yang telah dikeluarkan dan dihantar kepada pelanggan. 2.1.5 Sistem Semasa Sistem semasa yang sedia ada pada masa kini tidak merangkumi keseluruhan jabatan dalam syarikat. Sistem yang wujud hanya terdapat di dalam bahagian pentadbiran dan penghantaran. Setakat ini, jabatan kawalan kualiti tidak mempunyai sistem komputer yang tersendiri. Segala sistem yang ada masih menggunakan pen dan pensil dan direkod di dalam borang yang sedia ada. Pembaikan terhadap sistem kawalan kualiti melalui penggunaan sistem komputer perlu untuk memudahkan dan melicinkan perjalanan jabatan kawalan kualiti. Sehingga kajian ini dijalankan masih tidak wujud satu sistem yang dibangunkan untuk mengenalpasti punca kecacatan produk bagi produk Lock Assy D22B dan lainlain produk. Di sebabkan itu, satu inisiatif dilakukan untuk membangunkan satu sistem yang mengkhususkan kepada analisa kecacatan produk. 15 2.1.6 Pernyataan Masalah dalam Konteks Organisasi Melalui pemerhatian dan temubual yang telah dilakukan semasa lawatan ke kilang, terdapat beberapa masalah yang perlu diberi perhatian supaya syarikat lebih kompetitif dalam industri. Walaupun pihak jabatan berpuashati dengan perjalanan sistem yang sedia ada namun pembaikan terhadap sistem boleh dilakukan untuk membantu organisasi dalam menghadapi persaingan dan meningkatkan kualiti produk. Peluang untuk pembaikan bolehlah dilihat dalam konteks berikut:- (i) Kecacatan produk masih lagi berlaku dalam pengeluaran produk akibat tiada tindakan untuk mengesan punca kecacatan produk dengan berbantukan alat kawalan kualiti berstatistik. Penggunaan IS/IT dapat membantu dalam memudahkan organisasi mengesan punca kecacatan produk apatah lagi melibatkan data yang kompleks (ii) Penggunaan IS/IT memudahkan pengurus kawalan kualiti mendapatkan data yang dikehendaki dengan pantas, merekod data kecacatan produk dan disimpan di dalam satu pangkalan data dan bukan lagi dalam fail-fail yang berasingan sebelum ini. Dengan ini organisasi mendapat manfaatnya daripada pembangunan sistem ini. (iii) Kerja semula terhadap produk Lock Assy D22B masih tinggi berikutan masalah kecacatan produk yang masih berlaku. Ini di sebabkan penyelesaian masalah hanya bersifat simptom bukannya punca. Oleh itu satu langkah wajar di ambil untuk mengatasinya mengurangkan kos pengeluaran produk tersebut. seterusnya 16 2.2 Proses Semasa dan Model Data Bagi mendapatkan maklumat-maklumat yang berkaitan dengan sistem semasa syarikat, beberapa kajian dan penganalisaan dilakukan ke atas sistem tersebut. Antara kaedah yang digunakan dalam proses penganalisaan ialah melalui temubual, pemerhatian, dokumen kawalan kualiti dan borang. Berdasarkan kepada produk yang dikeluarkan oleh organisasi, kajian yang dijalankan ini hanya tertumpu kepada proses analisa kecacatan terhadap produk Lock Assy D22B . Produk ini dipilih kerana bahan yang digunakan untuk menghasilkannya adalah mahal dan paling banyak peratus kecacatannya. Terdapat beberapa proses yang perlu dilalui bagi menghasilkan produk Lock Assy ini bermula daripada penerimaan bahan mentah sehinggalah kepada produk siap. 2.2.1 Proses Pengeluaran Produk Produk Lock Assy D22B ini merupakan produk acuan suntikan plastik yang dihasilkan untuk kilang Permintex yang merupakan pelanggan kepada Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd. Ia merupakan salah satu komponen aksesori kereta yang dipasang pada dashboard kereta. Terdapat beberapa komponen yang diperlukan untuk menghasilkan Lock Assy ini seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2.1. Dalam rajah 2.1 menunjukkan terdapat 5 komponen dalam menghasilkan Lock Assy D22B. Daripada 5 komponen tersebut 3 daripadanya di hasilkan sendiri di kilang ARM Sdn Bhd iaitu handle, lock bar dan body manakala selebihnya merupakan komponen siap yang di beli untuk di pasang sepenuhnya. 17 Lock Assy Handle Body Lock Bar Spring Getah Rajah 2.1 : Komponen yang terlibat dalam penghasilan Lock Assy D22B Lock Assy D22B dihasil menggunakan kaedah acuan suntikan plastik (plastic injection molding). Dalam kaedah ini suntikan diberikan kepada bahan mentah setelah melalui proses pemanasan pada suhu yang tertentu dan ia ditolak kedalam acuan untuk membentuk produk. Dalam menghasilkan Lock Assy D22B ini terdapat beberapa proses yang perlu dilalui di mana setiap proses perlu menjalani proses pemeriksaan terlebih dahulu. Ini memastikan setiap proses yang terlibat berjalan dengan lancar dan sistematik. Lampiran F menunjukkan aliran proses penghasilan Lock Assy D22B. Secara amnya terdapat tiga fasa yang terlibat di dalam penghasilan produk ini: (i) Fasa penerimaan bahan mentah (ii) Fasa penghasilan produk (iii) Fasa produk siap 18 2.2.1.1 Fasa Penerimaan Bahan Mentah Fasa ini melibatkan proses penerimaan bahan mentah dari pembekal. Pembekal akan menghantar bahan mentah mengikut tarikh dan kuantiti seperti yang terdapat dalam borang pesanan. Seterusnya bekalan bahan mentah akan diperiksa kualitinya agar memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Pemeriksaan awal ini dilakukan bertujuan untuk mengelak sebarang kecacatan berlaku semasa proses penghasilan produk. Bahan mentah yang diterima untuk menghasilkan Lock Assy ini ialah Acetal copolymer (POM) dan Nylon manakala bahan untuk kerja-kerja pemasangan ialah Getah dan Spring. Setelah itu segala bahan-bahan ini akan di pindahkan kedalam tempat simpanan yang berasingan. Segala bahan mentah untuk menghasilkan body, lock bar dan handle akan di simpan di dalam kawasan kilang manakala getah dan spring akan di simpan di kawasan pemasangan. Apabila diperlukan, barulah ia akan di pindahkan ke bahagian operasi untuk menghasilkan Lock Assy. 2.2.1.2 Fasa Penghasilan Produk Bagi fasa penghasilan Lock Assy ini, terdapat beberapa langkah yang perlu dijalani sebelum produk siap diperolehi. Secara amnya, terdapat beberapa proses iaitu: (i) Proses Suntikan (ii) Proses Pemasangan 19 2.2.1.2.1 Proses Suntikan Terdapat tiga komponen yang terlibat dalam proses suntikan acuan iaitu handle, lock bar dan body. Ketiga-tiga komponen ini melalui proses suntikan yang sama cuma penggunaan bahan yang berbeza. Bagi komponen handle, ia menggunakan POM dan campuran pigmen sebagai bahan mentah manakala body dan lock bar menggunakan bahan mentah Nylon. Aliran proses suntikan acuan bagi ketiga-tiga komponen ini adalah seperti berikut:- (i) Bahan mentah dimasukkan ke dalam hopper dryer dan dileburkan pada suhu 80 darjah Celsius dalam masa 1jam (ii) Bahan mentah bergerak ke barrel yang mempunyai rod besi iaitu pemanas yang menjadikan material yang lembik menjadi lebur (iii) Rod besi pada barrel berpusing dan menolak bahan mentah ke nozzle (iv) Kemudian, bahan mentah akan masuk ke dalam acuan. (v) Bahan mentah kemudiannya dimampatkan dan disejukkan menjadi satu komponen (vi) Apabila komponen menjadi keras, acuan akan dibuka dan komponen dikeluarkan. Setelah komponen ini dikeluarkan, ia di masukkan ke dalam satu bekas iaitu cooling jig. Bekas ini merupakan satu bekas penyejuk yang bertujuan menyejukkan dan mengeraskan komponen setelah keluar daripada mesin acuan. Rajah 2.2 menunjukkan contoh cooling jig yang digunakan dalam penghasilan produk plastik. 20 Rajah 2.2 Cooling jig yang di gunakan di ARM Sdn Bhd Setelah komponen keras dan bersedia untuk di keluarkan daripada cooling jig maka operator pengeluaran akan melakukan pemeriksaan secara visual ke atas komponen bagi memastikan tiada kecacatan dan komponen dalam keadaan baik. Bagi komponen yang mempunyai kecacatan ia akan di masukkan ke dalam bekas khas manakala komponen yang baik ia akan di pindahkan ke dalam tray. Jadual 2.2 menunjukkan rumusan standard operasi bagi ketiga-tiga komponen Lock Assy iaitu body, handle dan lock bar. Standard penuh operasi terdapat di Lampiran G. Jadual 2.2 : Standard operasi bagi body, lock bar dan handle Komponen Handle Berat 0.0133g Jenis Material POM+Pigment Mesin Kaedah Senarai Pemeriksaan Kecacatan 40 T Visual/ Atribut 1. colour out 2. pink mark 3. lekuk 4. flashing 5. moisture 6. calar 7.warna bertukar 8.high parting line 9. sink mark 21 Komponen Body Jenis Berat 0.0118g Material Nylon Mesin Kaedah Senarai Pemeriksaan Kecacatan 60 T Visual/ Atribut Lock Bar 0.0022 Nylon 60 T 1. colour out 2. flashing 3. moisture 4.short mould 5.access mati 1. colour out 2. flashing 3.short mould 2.2.1.2.2 Proses Pemasangan Setelah itu, ketiga-tiga komponen ini akan dipindahkan ke bahagian pemasangan di mana komponen-komponen ini akan di pasang menjadi produk Lock Assy. Di peringkat ini, handle, lock bar dan body akan di cantumkan dengan getah dan spring untuk menghasilkan Lock Assembly (Lock Assy). Jadual 2.3 merumuskan secara ringkas sub proses yang terlibat di dalam proses pemasangan. 22 Jadual 2.3 : Rumusan proses pemasangan Lock Assy D22B Urutan Proses Komponen Alatan yang Terlibat digunakan Kaedah Kerja Getah di pasang 1. Body pada body 2. Getah 1. Pisau tajam 2. Long Nose -body hook di potong dengan ketebalan 1.0-1.5mm -getah di potong dengan ketebalan 7.5-8.0mm -Long nose di gunakan untuk memasang getah pada body Spring dan lock 1. Lock Bar bar di pasang pada 2. Spring body 3. Body 1.Minyak Grease 2.Pisau tajam -grease di letakkan pada hujung spring -lock bar yang elok di potong di bahagian tepinya dengan ketebalan 0.7-1.0mm -hujung spring yang bebas grease di masukkan kedalam lubang lock bar -hujung spring yang ada grease di masukkan kedalam lubang body beserta lock bar Handle di pasang 1. Handle pada body 2. Body 3.Lock Bar 4.Spring 5.Getah -handle di periksa semula secara visual untuk memastikan tiada kecacatan -handle di pasang pada lubang yang terdapat di sisi body Bagi arahan penuh kerja bagi kerja-kerja pemasangan boleh di lihat di dalam Lampiran H. 2.2.1.3 Fasa Produk Siap Setelah proses penghasilan produk Lock Assy selesai dijalankan, fasa yang seterusnya ialah proses pembungkusan produk siap. Produk di susun di dalam bentuk 23 barisan dalam bilangan 8 unit bagi setiap barisan di mana hanya 40 unit diisi dalam satu bekas. Seterusnya, produk yang telah siap dibungkus akan dilabel mengikut bilangan kuantiti, tarikh ia dikeluarkan, nama produk dan nama pelanggan. Setelah itu, untuk memastikan pembungkusan produk adalah seperti yang terdapat dalam borang penghantaran, ARM Sdn. Bhd. menggunakan kaedah persampelan rawak mengikut standard AQL 0.65. Kemudian, segala data pembungkusan akan di rekodkan di dalam borang outgoing checked sheet 2.2.2 Sistem Kawalan Kualiti Produk Setiap produk yang dihasilkan haruslah melalui proses kawalan kualiti supaya produk tersebut memenuhi piawaian yang ditetapkan. Di dalam organisasi Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd, Jabatan Kawalan Kualiti ditubuhkan bertujuan untuk mengawal dan memantau kualiti produk. Aliran proses kawalan kualiti ditunjukkan dalam Lampiran I. Kawalan kualiti yang dijalankan di syarikat ini adalah berdasarkan kepada kawalan secara attribut dan pembolehubah. Terdapat beberapa proses kawalan kualiti di jalankan dalam menghasilkan produk Lock Assy bagi memastikan ianya berada di dalam spesifikasi yang di tetapkan. (i) Proses pemeriksaan bahan mentah (ii) Proses penetapan acuan (mould setting) (iii) Proses pemeriksaan pengeluaran produk (iv) Proses pemeriksaan produk akhir 24 2.2.2.1 Proses Pemeriksaan Bahan Mentah Komponen yang terlibat dalam menghasilkan Lock Assy terdiri daripada komponen handle, lock bar, body, spring dan getah. Komponen-komponen ini menggunakan bahan mentah yang berbeza dan digunakan dalam peringkat yang tertentu dalam menyiapkan Lock Assy ini. Bagi handle, lock bar dan body, ianya di hasilkan sendiri dalam kawasan kilang manakala spring dan getah merupakan bahan separa siap yang di beli untuk di gunakan pada peringkat pemasangan. Jadual 2.4 di bawah menunjukkan bahan mentah yang terlibat dalam menghasilkan Lock Assy. Jadual 2.4: Bahan mentah dalam menghasilkan Lock Assy Komponen Bahan Mentah Peringkat Penghasilan Handle POM Mesin Body Nylon Mesin Lock Bar Nylon Mesin Spring Aloi Bahan Siap Getah Getah Bahan Siap 2.2.2.1.1 Pemeriksaan Acetal Polymer (POM) dan Nylon Bahan Mentah ini merupakan bahan yang digunakan untuk menghasilkan komponen handle, lock bar dan body. Bahan mentah ini diterima dalam bentuk guni di mana pembekal akan menghantar kepada syarikat dalam lot saiz. Dalam kawalan kualiti terhadap bahan mentah ini, terdapat 2 peringkat pemeriksaan di mana pemeriksaan pertama dilakukan semasa bahan mentah dihantar oleh pembekal. Pemeriksaan ini dijalankan terhadap kuantiti dan jenis bahan yang dihantar. Pemeriksaan ini dijalankan 25 secara pemerhatian di mana jika di dapati bahan mentah yang di hantar tidak menepati spesifikasi maka ia akan di pulangkan kembali kepada pembekal. Setelah bahan mentah yang di terima menepati spesifikasi,maka ia akan dimasukkan ke dalam gudang. Pada peringkat ini, pemeriksaan penerimaan bahan mentah dilakukan ke atas bahan mentah itu sendiri. Pemeriksaan ini dilakukan secara pemerhatian di mana satu sampel beg bahan akan diambil daripada keseluruhan unit bahan mentah yang dibeli, biasanya dalam kuantiti 20guni. Pemeriksaan yang dilakukan adalah dari segi jenis material, gred material dan warna. Jika di dapati bahan mentah yang dihantar tidak menepati kriteria yang ditetapkan maka pengeluaran barang tidak akan dijalankan dan pembekal dikehendaki menghantar semula bahan mentah. Ini bermakna keseluruhan bahan mentah yang dihantar akan di tolak walaupun hanya satu beg bahan mentah yang di uji. Bagi barang siap seperti spring dan getah, tiada pemeriksaan khusus dilakukan kerana ia merupakan barang siap dan bukannya di keluarkan daripada kilang kajian. Pemeriksaan yang dilakukan hanya pada kuantiti dan jenis barang yang dibeli sama ada menepati seperti yang terdapat di dalam borang pesanan pembelian. Bahan mentah ini akan digunakan pada peringkat pemasangan dan tidak terlibat dalam peringkat proses suntikan produk. Setelah pemeriksaan dijalankan ia akan direkodkan di dalam Incoming QC SummaryReport yang mengandungi data seperti: (i) Nombor pesanan pembelian (ii) Nama pembekal (iii) Nombor komponen (iv) Penerangan tentang komponen (v) Saiz lot (vi) Saiz sampel yang diuji (vii) Hasil pemeriksaan (viii) Kecacatan bahan mentah (jika gagal) 26 2.2.2.2 Proses penetapan acuan (mould setting) Pemeriksaan ini dilakukan sebelum memulakan pengeluaran sesuatu produk. Ia dilakukan untuk memastikan pengeluaran yang dijalankan menepati kehendak pelanggan. Dalam proses acuan ini, pelanggan akan membekalkan acuan kepada syarikat kajian. Acuan ini akan dimasukkan ke dalam mesin acuan secara manual dan diuji terlebih dahulu di mana sampel produk akan dihasilkan dan dibandingkan dengan standard produk yang telah dihasilkan. Perbandingan ini dilakukan dengan mengikut standard operasi yang telah dibekalkan oleh pelanggan. Standard operasi ini telah di bincangkan di dalam topik fasa penghasilan produk. Jika sampel yang dikeluarkan ini tidak menepati seperti yang dikehendaki oleh pelanggan, maka acuan akan dikeluarkan daripada mesin dan proses pembaikan semula acuan akan dijalankan sehinggalah sampel produk yang dihasilkan benar-benar menepati spesifikasi produk yang dikehendaki oleh pelanggan. Setelah itu,barulah pengeluaran produk boleh dikeluarkan. 2.2.2.3 Proses Pemeriksaan Pengeluaran Produk Penghasilan produk terbahagi kepada 2 iaitu proses suntikan dan proses pemasangan. 2.2.2.3.1 Proses Suntikan Proses suntikan dilakukan setelah mendapat kelulusan daripada QA apabila sampel yang dikeluarkan menepati spesifikasi yang dikehendaki. Proses suntikan 27 dijalankan oleh operator pengeluaran di mesin acuan suntikan. Proses pengeluaran yang dijalankan ini hendaklah mengikut standard operasi yang telah dibekalkan oleh pelanggan supaya produk yang dikeluarkan menepati kehendak pelanggan. Dalam proses suntikan ini, pemeriksaan dilakukan secara 2 peringkat. Pemeriksaan pertama dilakukan oleh operator semasa pengeluaran dijalankan secara 100% di mana pekerja akan memeriksa setiap komponen yang dikeluarkan dan direkodkan di dalam borang In Process Quality Control (IPQC) Hourly Report. Di dalam borang ini, beberapa maklumat akan di paparkan seperti: (i) Nama komponen (ii) Nombor komponen (iii) Mesin yang digunakan untuk mengeluarkan komponen (iv) Nama operator dan Penyelia yang bertugas (v) Jumlah Pengeluaran yang dikeluarkan (vi) Jumlah komponen yang ditolak pada setiap jam pengeluaran (vii) Jenis kecacatan yang berlaku pada setiap komponen yang ditolak Setelah itu, setiap 1 jam sekali, QA akan melakukan pemeriksaan terhadap produk mengikut standard nilai AQL 0.65. Jika di dapati produk tidak memenuhi spesifikasi, maka pengeluaran akan dihentikan dan QA akan mengarahkan jurutera membuat pembetulan dan pembaikan. Pemeriksaan ini merupakan pemeriksaan dimensi dengan mengikut part inspection standard (PIS) yang telah di tetapkan oleh syarikat dengan menggunakan kaliper sebagai alat pengukuran. PIS boleh di lihat di dalam Lampiran J. Dalam proses suntikan ini, terdapat 3 produk yang dikeluarkan oleh kilang kajian iaitu handle.lock bar dan body. Ketiga-tiga komponen ini dikeluarkan untuk menghasilkan Lock Assy. 28 2.2.2.3.1.1 Body Body merupakan badan utama kepada produk Lock Assy. Ia dihasilkan dengan menggunakan bahan mentah Nylon. Body dihasilkan dalam 2 kaviti di mana setiap kali proses suntikan berlaku maka 2 unit produk akan dihasilkan. Dalam memastikan body yang dihasilkan menepati spesifikasi maka satu standard operasi telah dibangunkan supaya dijadikan panduan oleh operator pengeluaran dalam menjalankan pengeluaran. Dalam standard operasi, kaedah pemeriksaan dijalankan secara visual di mana beberapa tempat pemeriksaan dilakukan. Jadual 2.5 menunjukkan jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada produk. Jadual 2.5 : Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada body Produk Tempat pemeriksaan Standard Flashing tiada Moisture tiada Short Mould tiada Access Mati tiada Color Out Rujuk kepada cip warna Body Bagi pemeriksaan dimensi pula, terdapat beberapa kriteria yang mesti diikuti seperti di dalam Jadual 2.6. 29 Jadual 2.6 : Kriteria pemeriksaan body Item pemeriksaan Alat Pemeriksaan Lebar Kaliper Kriteria Kawalan Pemeriksaan 12.60 ± 0.10 Panjang Kaliper 12.20 ± 0.10 Lubang Kaliper 33.30 ± 0.10 Diameter lubang Pin Gauge 4.10 ± 0.20 M4 Lubang Skru Pin Gauge 3.60 ± 0.20 M4 Lubang Skru Pin Gauge 3.60 ± 0.21 2.2.2.3.1.2 Handle Handle merupakan komponen yang dipasang pada body. Ia diperbuat daripada bahan mentah POM. Dalam mengawal kualiti handle, maka pemeriksaan pemboleh ubah dan atribut dijalankan. Dalam pemeriksaan atribut terdapat beberapa aspek pemeriksaan yang perlu di ambil perhatian seperti yang terdapat pada standard operasi. Jadual 2.7 menunjukkan jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada handle. 30 Jadual 2.7 : Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada handle Produk Handle Tempat pemeriksaan Standard Flashing tiada Moisture tiada Short Mould tiada Access Mati tiada Color Out Rujuk kepada cip warna Pink Mark Tiada Dented Calar Sink Mark tiada tiada tiada High Parting Line tiada Bagi pemeriksaan dimensi pula, terdapat beberapa kriteria yang mesti diikuti seperti di dalam Jadual 2.8. Jadual 2.8 : Kriteria pemeriksaan handle Item pemeriksaan Alat Pemeriksaan Kriteria Kawalan Pemeriksaan Dimensi Kaliper 12.30 ± 0.20 Dimensi Kaliper 4 ± 0.10 Dimensi Kaliper 36.30 ± 0.10 2.2.2.3.1.3 Lock Bar Lock Bar merupakan komponen yang di pasang di dalam body. Ia diperbuat daripada bahan mentah Nylon. Lock Bar merupakan komponen yang dikeluarkan automatik daripada mesin dalam kuantiti 4 unit sekali suntikan. Ia merupakan komponen 31 yang paling sedikit kecacatannya dan boleh dikatakan syarikat tidak menghadapi masalah terhadap komponen ini. Walaupun begitu terdapat beberapa aspek pemeriksaan seperti yang terkandung di dalam standard operasi. Jadual 2.9 menunjukkan jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada lock bar. Jadual 2.9 : Jenis kecacatan yang tidak dibenarkan pada lock bar Produk Tempat pemeriksaan Standard Flashing tiada Short Mould tiada Color Out Rujuk kepada cip warna Lock Bar Bagi pemeriksaan dimensi pula, terdapat beberapa kriteria yang mesti diikuti seperti di dalam Jadual 2.10. Jadual 2.10 : Kriteria pemeriksaan lock bar Kriteria Item pemeriksaan Alat Pemeriksaan Dimensi Kaliper 12.40 ± 0.20 Dimensi Kaliper 11.60 ± 0.20 Dimensi Kaliper 7.90 ± 0.20 Dimensi Kaliper 2.50 ± 0.20 Kawalan Pemeriksaan 32 2.2.2.3.2 Proses Pemasangan Setelah peringkat proses suntikan berakhir,maka ia akan dipindahkan ke dalam bahagian pemasangan. Proses pemasangan dilakukan di bangku kerja di mana proses pemasangan komponen handle, lock bar, body, spring dan getah dilakukan untuk menghasilkan Lock Assy. Pada peringkat ini, pemeriksaan dilakukan secara visual dan juga ujian perasaan. Operator yang bertugas dalam bahagian pemasangan hendaklah mengikut arahan kerja yang telah dibekalkan. Proses pemasangan yang pertama adalah dengan memasang getah pada body hook. Pemasangan ini dilakukan dengan menggunakan long nose. Body yang telah siap untuk dipasang hendaklah diperiksa di mana ia mestilah berada di dalam keadaan yang baik dan tiada kecacatan. Lebihan material yang terdapat pada body hook hendaklah di potong dengan menggunakan pisau dengan ketebalan 1.0mm. Setelah itu, getah di potong dengan menggunakan pisau dengan ketebalan 7.5-8.0 mm. Getah yang telah dipotong akan di pasang pada cangkuk body dengan menggunakan alat long nose. Peringkat pemasangan yang kedua ialah pemasangan spring dan lock bar. Spring hendaklah berada di dalam keadaan baik di mana ia tidak bengkok dan masih anjal. Sedikit grease akan diletakkan pada hujung spring dan dimasukkan ke dalam lubang body. Manakala lock bar hendaklah berada di dalam keadaan yang baik di mana tiada moisture, tiada kecacatan sifat dan tiada warna yang pudar. Setelah itu, spring dan lock bar akan dimasukkan ke dalam lubang body mengikut pemasangan yang betul. Semua kaedah ini adalah melalui pemerhatian. Peringkat pemasangan yang ke tiga ialah dengan memasang handle pada body. Handle yang di pasang hendaklah diperiksa bagi memastikan tiada kecacatan sifat seperti moisture, sink mark, calar dan lebihan material. Sekiranya terdapat kecacatan,maka ia akan di asingkan dan dimasukkan ke dalam ruangan baiki semula. Setelah handle di pasang pada body maka ujian perasaan perlu dilakukan dengan menarik pedal handle dan memastikan tiada bunyi spring yang kedengaran. Sekiranya 33 terdapat bunyi kecacatan maka ia akan di buka dan di pasang semula. Ketiga-tiga peringkat pemasangan ini dilakukan secara 100% di mana tiada satu unit pun yang dikecualikan daripada pemeriksaan. 2.2.2.4 Proses Pemeriksaan Produk Akhir Pemeriksaan produk akhir dilakukan oleh pegawai jabatan kualiti setelah produk siap dihasilkan. Pemeriksaan ini dilakukan sebelum diedarkan kepada pelanggan bagi memastikan produk yang mengalami kerosakan tidak terlepas ke tangan pelanggan. Pemeriksaan ini dilakukan dengan mengikut spesikasi yang ditetapkan di dalam outgoing inspection report seperti yang terdapat di dalam Lampiran K. Pemeriksaan yang dijalankan adalah secara persampelan dengan mengikut had penerimaan kualiti (AQL) pada nilai major 0.65 dan minor 1.5. Setelah itu, produk akan dibungkus. Kemudiannya, produk akan disemak semula secara pemerhatian di mana tempat pemeriksaan di lakukan terhadap label bungkusan, tarikh pengeluaran, nama komponen, nombor komponen dan juga kuantiti untuk memastikan ianya mempunyai bilangan yang mencukupi dan label yang betul. Sebarang kekurangan dan juga kesalahan pembungkusan komponen tidak dibenarkan. Sampel yang digunakan dalam pemeriksaan adalah dengan mengikut nilai AQL 0.65. Contohnya sekiranya terdapat 500 unit maka 50 sampel akan di ambil untuk diperiksa. Semua data ini akan direkodkan dan dimasukkan ke dalam Outgoing Summary Report.. Sebarang kecacatan yang berlaku akan dijumlahkan dan dimasukkan ke dalam Defective SummaryRecord mengikut bulan operasi. Contoh Defective Summary Report boleh di lihat di dalam Lampiran L 34 2.2.3 Sistem Semasa Analisa Punca Kecacatan Lock Assy Pada umumnya, sistem kawalan kualiti semasa berjalan dan beroperasi secara manual dimana segala pemeriksaan dan proses pemantauan produk direkodkan di dalam borang-borang yang disediakan. Sehingga kajian ini dijalankan, usaha untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih lagi tidak dilaksanakan secara rasmi dalam ertikata yang lain masih tidak wujud satu sistem untuk mengenalpasti punca kecacatan produk bagi Lock Assy D22B. Walaupun pihak pengurusan menyedari tentang hakikat ini, namun proses untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih lagi tidak dapat dilaksanakan memandangkan ia memerlukan pengetahuan dalam penggunaan alatalat kawalan kualiti dan organisasi kajian mempunyai halangan dari segi pengetahuan sumber manusia. Jabatan kawalan kualiti pula hanya bertanggungjawab dalam dua tempat pemeriksaan produk iaitu semasa produk dikeluarkan daripada mesin dan juga ketika ia hendak dihantar kepada pelanggan. Sistem ini lebih kepada evolusi pemeriksaan kualiti seperti yang dijelaskan dalam kajian literatur dan masih lagi belum berada di dalam mod pengesanan. Oleh sebab itulah, jumlah produk yang ditolak masih lagi berlaku dan kadar bahan kerja semula (rework) masih berada di takat yang sama. 2.2.4 Masalah Sistem Analisa Punca Kecacatan Lock Assy Melalui temubual dan pemerhatian yang dilakukan sepanjang berada di tapak kajian, terdapat beberapa masalah yang dikenalpasti wujud yang menyebabkan usaha 35 untuk mengenalpasti punca kecacatan produk masih tidak dilaksanakan. Antara masalah yang dihadapi ialah: (i) Kekurangan pengetahuan dalam penggunaan alat kawalan proses berstatistik digunakan seperti rajah pareto dan rajah sebab akibat untuk menganalisis punca berlakunya kecacatan produk (ii) Segala proses perekodan dan pengurusan data dilakukan secara manual menyebabkan sukar pihak pengurusan menganalisis prestasi produk yang dikeluarkan (iii) Kekurangan sumber manusia yang menumpukan sepenuhnya masa dalam meningkatkan kualiti produk secara berterusan dan seterusnya mengurangkan kecacatan produk (iv) Organisasi masih berusaha untuk meningkatkan kualiti produk dan ini mengambil masa dari segi meningkatkan kualiti secara menyeluruh di semua aspek perniagaan. 2.3 Keperluan Pengguna Sistem analisa punca kecacatan yang dibangunkan ini berdasarkan kepada keperluan pengguna. Berikut merupakan senarai fungsian yang akan terdapat di dalam sistem: (i) Pengguna boleh kemaskini, padam dan menambah maklumat tentang pekerja, mesin, produk, bahan, kaedah pengeluaran produk dan jens kecacatan produk selepas mendaftar ke dalam sistem. 36 (ii) Pengguna boleh menggunakan alat untuk mengenalpasti punca kecacatan produk berpandukan alat kawalan kualiti berstatistik yang telah dibekalkan di dalam sistem iaitu pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan (iii) Pengguna boleh melihat dan mencetak laporan mengenai kecacatan produk secara harian, bulanan dan mingguan berdasarkan tajuk dan jenis laporan (iv) Pengguna dibenarkan untuk mencari maklumat yang diperlukan seperti jenis kerosakan berdasarkan tarikh, proses dan nama bahagian komponen (vi) Sistem membenarkan pembetulan dilakukan apabila berlaku ralat dalam kemasukan data (vii) Pengguna dibenarkan untuk menyimpan dan mengemaskini data yang baru dimasukkan ke dalam sistem 2.4 Cadangan Sistem Analisa Punca Kecacatan Produk Berdasarkan kajian dan pemerhatian yang dijalankan ke atas sistem kawalan kualiti semasa di Arah Riang Manufacturing Sdn. Bhd.melibatkan produk Lock Assy, beberapa masalah telah di kenal pasti. Bagi mengatasi masalah tersebut, sebuah sistem analisa punca kecacatan produk telah dibangunkan menggunakan alat kawalan kualiti berstatistik (SPC) untuk menambah baik sistem kualiti sedia ada. Sistem ini dibangunkan sebagai prototaip untuk memastikan ianya betul-betul memenuhi kehendak pelanggan sebelum sistem sebenar dibangunkan. Sistem ini di bangunkan di atas platform web di mana ia melibatkan teknologi pelayan-penyedia (client-server). Teknologi ini di pilih memandangkan ia sesuai 37 digunakan di dalam platform web malahan ia merupakan teknologi yang semakin meluas di gunakan pada masa kini. Dalam teknologi ini ia melibatkan segala kerja pemprosesan di kongsi bersama pelayan dan penyedia. Disini, pelayan hanya bertanggungjawab terhadap logik persembahan manakala penyedia pula bertanggungjawab dalam proses terhadap capaian data dan penyimpanan data (Alan Dennis et al.2002). Bersesuaian dengan platform web, maka sistem ini menggunakan bahasan pengaturcaraan web dalam membangunkan sistem. Terdapat banyak bahasa pengaturcaraan web seperti ASP, PHP, DotNet dan JSP. Dalam kajian ini, PHP digunakan memandangkan ia serasi dengan teknologi pelayan-penyedia yang di gunakan. PHP yang digunakan dalam pembangunan sistem ini ialah PHP versi 5 dan ia bertindak sebagai bahasa di peringkat penyedia (server).Penyedia yang digunakan untuk sistem ini ialah Apache. Penyedia web ini digunakan memandangkan ia boleh di muat turun secara percuma di internet malahan ia merupakan produk yang di hasilkan untuk sumber terbuka (open source). Malahan Wall (2004) menyifatkan Apache merupakan penyedia web yang boleh disifatkan pasangan yang ideal dengan PHP. Bagi pangkalan data pula, MySQL dipilih sebagai pangkalan data memandangkan ia begitu popular dan boleh diperolehi secara percuma melalui sumber terbuka. 2.4.1 Fungsi Sistem Sistem analisa punca kecacatan yang dibangunkan ini mempunyai beberapa jangkaan fungsi yang diharapkan. Berikut merupakan fungsi sistem yang akan dibangunkan: 38 (i) Bersifat fleksibel dan dinamik di mana berupaya untuk dikembangkan pada masa akan datang. Sistem ini dapat menerima kemasukan produkproduk baru untuk di analisa dan di kenalpasti punca kecacatannya pada masa akan datang (ii) Berupaya untuk menerima dan menyimpan data mengenai jenis kerosakan, produk, pekerja, mesin dan kaedah pengeluaran produk (iii) Berupaya untuk menjana dan memaparkan graf seperti carta Pareto dan rajah sebab akibat dan serakan untuk membantu mengenalpasti punca kecacatan produk. (iv) Berupaya untuk menghasilkan laporan mengenai jenis kecacatan harian bulanan dan mingguan untuk di analisa dan seterusnya langkah pembetulan dan pencegahan dapat di ambil untuk meningkatkan kualiti produk. (v) Berupaya untuk dihubungkan dengan pangkalan data dan penyedia web ( web server) di mana apabila carian di lakukan, ia dapat melaksanakan fungsinya. (vi) Berupaya untuk menjejak semula kecacatan yang telah di analisa untuk melihat perkembangannya dari masa ke semasa. 2.4.2 Kelebihan Sistem Cadangan Sistem analisa punca kecacatan yang dibangunkan ini menawarkan beberapa kelebihan di mana ianya: 39 (i) Mengurangkan ralat disebabkan data yang tidak tepat dan rosak. (ii) Membekalkan arahan analisa secara automatik kepada pengguna di mana ianya dapat menjimatkan masa penganalisaan. (iii) Proses menghasilkan alat kawalan kualiti dapat dilakukan secara automatik dan memudahkan tugas pengguna (iv) Menghasilkan laporan yang lebih tepat dan terperinci yang mana memudahkan tugas pengurusan dalam meningkatkan kualiti produk. (v) Sebarang carian terhadap data-data yang lepas dapat dilaksankan dengan cepat, cekap dan berkesan kerana ianya telah di simpan di dalam komputer. (vi) Penyelengaraan sistem seperti kehilangan data dapat dielakkan seminima mungkin di sebabkan ianya telah di simpan di dalam pangkalan data proses sokongan data dapat dilakukan dengan mudah. 2.5 Rumusan Bab ini menerangkan tentang apakah yang telah diperolehi dalam penyiasatan awal terhadap sistem yang akan dibangunkan. Penyiasatan ini meliputi analisa terhadap organisasi dari segi latar belakang, fungsi, perniagaan, struktur organisasi dan misi. Penyelidikan ini perlu dilakukan supaya kita dapat membangunkan satu sistem yang bersesuaian dengan keadaan persekitaran organisasi. Untuk membangunkan sistem yang bersesuaian dengan kehendak dan persekitaran organisasi, maka penyelidikan harus terlebih dahulu di lakukan terhadap sistem yang sedia ada dalam organisasi. Setelah itu, konsep sistem yang akan dibangunkan dicadangkan dengan melihat kepada keperluan pengguna. Lanjutan daripada itu, proposal sistem cadangan akan dibangunkan untuk dibentangkan kepada organisasi sebelum sistem sebenar dibangunkan. BAB 3 KAJIAN LITERATUR 3.1 Pengenalan Malaysia telah mengorak langkah sebagai sebuah negara perindustrian daripada negara yang bergantung kepada hasil pertanian. Sejajar dengan itu, maka bidang pembuatan seharusnya dilengkapkan dengan sistem komputer memandangkan kepentingannya dalam era teknologi maklumat komunikasi pada masa kini. Perkembangan teknologi komputer turut memberi kesan kepada bidang ilmu kualiti. Pelbagai sistem berasaskan statistik telah dibangunkan untuk memudahkan pengurus membuat keputusan, menterjemahkan data manakala sebarang aktiviti yang memerlukan kepada analisis yang kompleks, tidak lagi bergantung kepada penggunaan pen dan pensil. Dengan penggunaan komputer, ia telah menyelesaikan masalah dalam pembinaan graf, menterjemahkan hasil dan membuat keputusan, dan kini pengkajian lebih banyak dalam memformulasikan model, analisa hasil dan memeriksa sebarang tindakan (Larry,1993). 41 Dalam bab ini, kajian akan membincangkan mengenai secara ringkas mengenai ilmu kawalan kualiti, kemudiannya kajian akan membincangkan disiplin ilmu dalam mengenalpasti punca kecacatan produk seterusnya perbincangan beralih kepada alat kawalan kualiti berstatistik yang sesuai digunakan untuk mengenalpasti punca kecacatan produk . Tumpuan perbincangan lebih kepada alat-alat yang digunakan untuk mengesan punca kecacatan produk iaitu rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab dan akibat. Seterusnya bahagian terakhir akan menutup bab ini. 3.2 Pengenalan Kawalan Kualiti Sebelum melihat dengan lebih lanjut mengenai kawalan kualiti, perbincangan akan melihat terlebih dahulu evolusi pengurusan kualiti yang membawa kepada lahirnya disiplin ilmu kawalan kualiti. 3.2.1 Evolusi Pengurusan Kualiti Pengurusan kualiti melalui beberapa fasa evolusi sebelum sampai kepada pengurusan kualiti menyeluruh (TQM). Secara umumnya terdapat empat fasa yang terlibat sebelum organisasi mengamalkan pengurusan kualiti menyeluruh (TQM) di dalam sistem pengurusan kualiti organisasi. Empat fasa tersebut ialah pemeriksaan kualiti, kawalan kualiti, jaminan kualiti dan pengurusan kualiti menyeluruh (TQM). 42 Keempat-empat fasa ini diterangkan dengan lebih lanjut dalam topik yang seterusnya. Rajah 3.1 menunjukkan evolusi tersebut. Pemahaman terhadap fasa ini penting dalam membolehkan organisasi mengenalpasti kedudukan syarikat dalam pengurusan kualiti. Dengan itu, organisasi dapat mengambil langkah-langkah yang bersesuaian untuk meningkatkan tahap pengurusan kualiti syarikat dari semasa ke semasa. Pemeriksaan kualiti Kawalan kualiti Jaminan kualiti Pengurusan kualiti menyeluruh Rajah 3.1 Evolusi pengurusan kualiti 3.2.1.1 Pemeriksaan Kualiti Dalam pemeriksaan kualiti, sifat sesuatu produk atau perkhidmatan diuji dan diukur, kemudiannya dibandingkan dengan keperluan kualiti yang telah ditetapkan. Amalan kualiti tradisional menyifatkan pemeriksaan kualiti merupakan salah satu cara dalam menentukan samada sesuatu produk itu berkualiti ataupun tidak. Pemeriksaan akan dilakukan ke atas produk dan dibandingkan dengan spesifikasi yang telah ditetapkan (Azizan, 2002). 43 Dalam industri pembuatan produk plastik, sistem ini digunakan kepada bahan mentah yang masuk ke kilang, pengeluaran komponen-komponen pembuatan dan aktiviti pemasangan semasa dalam proses kerja sebelum dimasukkan ke gudang Stevenson (2002) membahagikan pemeriksaan kepada tiga tempat iaitu sebelum pengeluaran, semasa pengeluaran dan selepas pengeluaran. Bagi mana-mana produk yang tidak menepati spesifikasi, ia akan dibaiki semula (rework) ataupun ditolak (reject). Ringkasnya dalam pemeriksaan kualiti, tindakan pembetulan di ambil selepas melalui fasa pemeriksaan produk atau selepas produk dihasilkan. Dengan itu, tiada langkah pencegahan diambil sebelum sesuatu masalah timbul. 3.2.1.2 Kawalan Kualiti Akibat masalah yang timbul dalam pemeriksaan kualiti, timbullah ilmu kawalan kualiti di mana ia menggunakan teknik-teknik dan alat-alat pengurusan kualiti seperti tujuh alat asas kawalan kualiti yang disusun oleh Dr Kouro Ishikawa dan digunakan di Jepun sejak 1960an (He Z et.al,1996). Kawalan kualiti menjadi mekanisma utama untuk mengelakkan produk atau perkhidmatan yang tidak memenuhi spesifikasi diedarkan kepada pelanggan. Azizan (2002) menyatakan manamana organisasi yang mengurus produk atau perkhidmatan berdasarkan kepada pemeriksaan dan kawalan kualiti masih berada di dalam mod pengesanan. Rajah 3.2 di bawah menunjukkan gambarajah organisasi di dalam mod pengesanan. Perbincangan lanjut mengenai kawalan kualiti akan dibincangkan dalam bahagian seterusnya. 44 Kaedah persekitaran O Manusia U Peralatan T Bahan P U T Maklumat tentang prestasi Tindakan ke atas output Rajah 3.2 Gambarajah mod pengesanan kawalan kualiti 3.2.1.3 Jaminan Kualiti Dalam peringkat ini, peningkatan kualiti di capai dengan membudayakan organisasi kearah perancangan dan perlindungan daripada berlakunya kecacatan. Mengikut ISO 9000:2000, jaminan kualiti ini merupakan keseluruhan perancangan dan tindakan yang sistematik bagi memberi keyakinan kepada pelanggan bahawa produk atau perkhidmatan menepati keperluan kualiti. Pada peringkat ini juga, ia bukan lagi konsep di mana pencarian dan penyelesaian masalah dilakukan selepas kecacatan berlaku. Dale (1986) menyatakan terdapat perbezaan yang jelas di antara kawalan kualiti dan jaminan kualiti di mana jaminan kualiti melibatkan keseluruhan aktiviti daripada rekabentuk sehinggalah kepada penerimaan pelanggan yang merangkumi keseluruhan sistem kualiti manakala kawalan kualiti merupakan kawalan ke atas produk untuk mengelakkan produk yang tidak memenuhi spesifikasi terlepas ke tangan pelanggan. Perlaksanaan aktiviti jaminan kualiti ini melibatkan penggunaan prosedur jaminan kualiti yang komprehensif termasuk penggunaan tujuh alat asas kawalan kualiti, FMEA (failure mode effect analysis) dan kos kualiti. Kesimpulannya, jaminan kualiti merupakan sistem berunsur pencegahan yang melindungi masalah daripada berlaku dan 45 mengurangkan kesan masalah apabila ia berlaku (Azizan, 2002). Rajah 3.3 menunjukkan organisasi yang berada di bawah evolusi jaminan kualiti. Rekabentuk produk dan proses Tindakan ke atas output Kaedah persekitaran O Manusia U Peralatan T Bahan P U T Maklumat tentang prestasi Tindakan ke atas output Rajah 3.3 Gambarajah jaminan kualiti 3.2.1.4 Pengurusan Kualiti Menyeluruh (TQM) Konsep Pengurusan Kualiti Menyeluruh telah diperkenalkan pada tahun 1920an. Sejajar dengan itu, teknik-teknik statistik diperkenalkan sebagai alat kawalan kualiti dalam pengeluaran produk. Konsep ini telah menjadi popular di Amerika Syarikat dan berkembang dengan pesat dalam tahun 1980an berikutan kesedaran di seluruh dunia tentang kepentingan kualiti dalam proses pengeluaran dan perkhidmatan. Falsafahnya melihat kepada konsep secara menyeluruh untuk memelihara pembangunan organisasi secara berterusan. Ia menekankan kepada hubungan yang sistematik, konsisten dan melibatkan seluruh pekerja dalam organisasi. Fokus diberikan 46 kepada kepuasan pelanggan dalaman dan luaran secara menyeluruh di dalam pengurusan persekitaran dan juga melihat kepada peningkatan berterusan bagi sistem dan proses. Perbincangan mengenai Pengurusan Kualiti Menyeluruh tidak akan dibincangkan di sini kerana ia di luar daripada skop kajian. 3.2.2 Kawalan Kualiti Dalam Organisasi Kawalan kualiti memainkan peranan yang penting dalam pembuatan sesuatu produk atau servis. Kegagalan organisasi menangani masalah kualiti dengan baik boleh membawa kepada impak yang besar iaitu kerugian dalam perniagaan bagi jangkamasa yang panjang. Stevenson (2002) membahagikan empat kategori kos yang berkaitan dengan kualiti iaitu kos kegagalan dalaman, kos kegagalan luaran, kos pencegahan dan taksiran kos. Kos-kos ini hendaklah diambil perhatian dengan serius jika organisasi berhasrat untuk menjadikan kualiti sebagai teras dalam proses pembuatan. Ini kerana kualiti yang lemah boleh meningkatkan kos-kos tersebut dan ini sudah tentu memberi kesan yang buruk kepada organisasi. Sumbangan kawalan kualiti dalam meningkatkan kualiti produk atau perkhidmatan ke tahap yang boleh memuaskan hati pelanggan memang tidak dapat disangkal lagi. Hal ini tidak terkecuali dalam pembuatan produk plastik di mana pelanggan produk plastik memerlukan kualiti komponen sebelum dihantar kepada fasiliti pembuatan atau pemasangan terakhir (Gordon,1993). 47 3.2.2.1 Definisi Kawalan Kualiti Terdapat pelbagai definisi tentang kawalan kualiti yang terdapat di dalam bukubuku berkaitan dengan kualiti. Mengikut ISO 9000:2000, kawalan kualiti merupakan teknik operasi dan aktiviti yang digunakan untuk memenuhi keperluan kualiti. Lesley dan Malcolm (1992) menjelaskan kawalan kualiti adalah sistem yang terdiri daripada aktiviti-aktiviti yang direka untuk menilai kualiti sesuatu produk atau servis yang diberikan terhadap pelanggan. Sekiranya sesuatu produk tidak memenuhi keperluan, maka ia akan dihasilkan semula, dibuang atau diturunkan gred. Dale (1986) menyifatkan kawalan kualiti melibatkan penggunaan teknik dan aktiviti untuk mencapai, mengekal dan meningkatkan kualiti produk atau perkhidmatan. Ia melibatkan proses mengintegrasikan teknik dan aktiviti seperti spesifikasi, rekabentuk, pengeluaran dan pemasangan, pemeriksaan dan kajian semula penggunaan. Walau apapun definisi yang diberikan, dapat dirumuskan kawalan kualiti melibatkan penggunaan teknik tertentu yang diperlukan untuk memenuhi keperluan kualiti di mana aktiviti yang terlibat termasuk memantau proses pembuatan dan menghapuskan punca sebab dan akibat yang meyumbang kepada kecacatan produk. Cumanya Stevenson (2002) berbeza dalam mendefinisikan kawalan kualiti di mana beliau mengatakan kawalan kualiti merupakan satu proses yang menilai output dan dibandingkan dengan standard atau spesifikasi. Tindakan pembetulan diambil apabila output tidak memenuhi piawaian. Secara umumnya, kawalan kualiti digunakan untuk memastikan produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi. Walaupun begitu, terdapat juga produk yang dihasilkan di luar spesikasi atau dalam ertikata yang lain mengalami kecacatan. Bertitik tolak daripada masalah ini, organisasi perlu mewujudkan satu kumpulan untuk menganalisa mengapa kecacatan ini berlaku dan seterusnya mengenalpasti punca kecacatan tersebut. Ini satu proses yang penting memandangkan kos kerja semula 48 terhadap kecacatan boleh mengakibatkan kerugian kepada organisasi dalam jangka masa yang panjang. Di samping itu, analisa ini juga penting untuk memastikan punca-punca yang menyumbang kepada kecacatan produk dapat di kenalpasti dan dihapuskan sepenuhnya dan seterusnya organisasi dapat bergerak ke arah kecacatan sifar. Proses mengenalpasti punca kecacatan produk ini membolehkan organisasi mengambil langkah-langkah pencegahan dan pembetulan bagi memastikan kecacatan produk yang sama tidak berulang. Topik seterusnya akan membincangkan tentang kaedah, kegunaan, langkah yang terlibat seterusnya teknik yang dapat digunakan untuk menganalisi dan mengenalpasti punca masalah kecacatan produk. 3.3 Analisa Punca Masalah (RCA) Sejak dahulu lagi pelbagai program dan kaedah di perkenalkan seperti cacat sifar (zero defects), kumpulan kualiti, TQM dalam rangka untuk memastikan proses tambah nilai kualiti dan seterusnya kecacatan produk dapat diminima sebaik mungkin. Walaupun begitu ianya masih berlegar di peringkat atasan dan hanya gah dari segi istilah dan terminologi. Justeru, sebarang perubahan dan peningkatan kualiti tidak mempunyai nilainya jika punca kepada masalah kualiti tidak dikenalpasti dan dinilai (Paul F.Wilson et al.,1993). Maka analisa punca masalah adalah jawapan yang tepat untuk mengenalpasti apakah halangan dan masalah yang menyebabkan kepada peningkatan kualiti produk masih berada di takuk lama. Ini kerana pengamal bidang ini percaya bahawa sebarang masalah yang berlaku adalah lebih efektif jika diselesaikan pada peringkat akarnya 49 bukan pada peringkat simptom. Secara prinsipnya, kaedah ini digunakan supaya masalah yang sama tidak berulang lagi dan dapat diminima sebaik mungkin. Terdapat 5 bidang dalam menerangkan tentang analisa punca masalah ini yang dapat dibahagikan seperti berikut. Namun begitu kajian ini tidak berhasrat untuk menerangkan setiap bidang secara terperinci memandangkan ini bukan tempat yang sesuai untuk menerangkannya. (i) RCA di bidang keselamatan (safety-based RCA) yang lahir daripada bidang analisa kemalangan dan kesihatan dan keselamatan pekerjaan. (ii) RCA di bidang pengeluaran yang lahir daripada kawalan kualiti untuk industri pembuatan. (iii) RCA di bidang proses yang merupakan lanjutan daripada bidang pengeluaran namun lebih tertumpu kepada proses pengurusan organisasi (iv) RCA di bidang ketidakfungsian yang banyak digunakan dalam kejuruteraan dan penyelengaraan untuk memastikan punca kegagalan berlaku menggunakan FMEA ( failure mode effect analysis ) (v) RCA di bidang sistem yang merupakan gabungan daripada bidang RCA yang ada ditambah pula dengan pengurusan perubahan, pengurusan risiko dan analisa sistem. 3.3.1 Kepentingan RCA Dalam bidang pembuatan produk, kecacatan produk seolah-olah perkara yang tidak boleh dielakkan, ianya pasti berlaku walaupun dalam kuantiti yang kecil. Masalah yang timbul ini mempunyai pelbagai cara dan kaedah untuk mengatasinya yang 50 mungkin berpunca daripada kesalahan pekerja, mesin yang digunakan, bahan yang tidak tepat atau proses penyediaan yang tidak mengikut spesifikasi. Lazimnya, pegawai atau pekerja atasan lebih banyak menyelesaikan situasi ini secara terus, contohnya apabila pekerja lalai dalam membuat kerja yang menyebabkan kecacatan produk, maka pekerja tersebut akan diberhentikan atau berlaku kegagalan mesin, maka mesin tersebut akan ditukar dengan mesin yang baru. Dalam hal ini, adakah dengan penukaran pekerja yang baru atau mesin yang baru dapat mengurangkan kecacatan produk. Kecenderungan dalam menyelesaikan simptom yang menyebabkan masalah tersebut timbul berbanding dengan melihat kepada keseluruhan masalah yakni masalah sebenar yang menyebabkan kecacatan berlaku menyebabkan masalah yang sama tetap berlaku berulang kali. Lebih malang lagi, kos yang digunakan untuk menyelesaikan simptom masalah kadangkala lebih tinggi dari kos untuk menyelesaikan punca kepada masalah itu berlaku. Justeru itu, analisa punca masalah (RCA) di gunakan sebagai satu rangka kerja dalam menyelesaikan punca masalah yang berlaku dalam pembuatan produk dan ia merupakan multibidang di mana ia digunakan juga dalam bidang kejuruteraan, kimia, fizik, bahan, sumber manusia. Walaupun begitu secara asasnya RCA ini mempunyai beberapa prinsip yang dikongsi bersama iaitu ianya digunakan untuk mengenalpasti punca masalah dan bukannya simptom, ia hendaklah dilaksanakan secara sistematik dan sebarang hipotesis hendaklah disertakan bersama bukti, sebarang masalah yang wujud mungkin bukan berpunca daripada satu punca sahaja, kemungkinan beberapa punca sebenar yang menyebabkan kepada kecacatan produk tidak dapat ditolak begitu sahaja. Apapun, matlamat analisa punca masalah ini adalah untuk mengetahui apa masalah yang berlaku, kenapa ianya timbul dan apakah perkara yang boleh dilakukan untuk memastikan punca masalah yang diselesaikan dapat dicegah daripada berulang lagi. 51 3.3.2 Proses Dalam Analisa Punca Masalah (RCA) Terdapat beberapa bentuk proses dalam menganalisa punca sesuatu masalah. Berikut merupakan proses yang terlibat dalam analisa punca masalah (Robert J. Latino dan Kenneth C.Latino, 2002): 3.3.3 (i) Kenalpasti masalah yang hendak diselesaikan (ii) Bentuk kumpulan yang terlibat (iii) Kumpul data dan juga bukti (iv) Bentuk hipotesis atau isu yang menyumbang kepada masalah (v) Cari punca masalah (vi) Bangunkan cadangan penyelesaian (v) Laksanakan penyelesaian yang telah dipersetujui bersama Teknik Analisa Punca Masalah Analisa punca masalah melibatkan beberapa teknik tertentu. Sebenarnya teknik yang digunakan dalam mengenalpasti punca masalah adalah banyak dari teknik yang asas hinggalah kepada teknik yang lebih formal dan berstruktur (Paul F.Wilson et al.,1993) berdasarkan kepada bidang mana ia diaplikasikan samada keselamatan organisasi, pengurusan, kejuruteraan mesin, pengeluaran produk atau proses. Teknikteknik yang sering digunakan disenaraikan seperti berikut: 52 (i) Analisis penghalang (Barrier analysis) Teknik ini mengkaji semua punca yang menyebabkan masalah berlaku dan seterusnya membina penghalang untuk menutup semua punca tersebut dan seterusnya dapat menghalang masalah berlaku. Ianya banyak digunakan dalam pengurusan dan prosedur, peralatan, kecederaan dan kemalangan. (ii) Analisis ubahan (Change analysis) Merupakan teknik analitikal yang menggunakan pendekatan sistematik dalam menyelesaikan masalah dengan cara mengkaji kesan perubahan yang berlaku. Teknik ini banyak digunakan dalam pengurusan dan sumber manusia. (iii) Analisis cabang hubungan sebab akibat (Causal factor tree analysis) Teknik ini mengkaji masalah dengan cara melihat kronologi dan jujukan yang membawa kepada berlakunya masalah dalam erti lain ia melihat apakah insiden yang berlaku sebelumnya yang menyebabkan timbulnya masalah. (iv) Analisis mod kesan kegagalan (FMEA) (v) Analisis cabang kesilapan ( Fault tree analysis) Teknik ini bermula dengan masalah yang berlaku dan semua punca yang difikirkan sebagai punca di senaraikan untuk dikaji. Kemudiannya punca yang tidak berkenaan di buang daripada cabang dan akhirnya hanya punca yang benar-benar boleh diterima sahaja di ambil. (vi) Analisa 5 Why’s Kaedah ini melibatkan pertanyaan kenapa’ bagi setiap masalah yang berlaku berulangkali sehinggalah punca masalah dapat dikenalpasti. Ia merupakan teknik yang mudah dan sesuai digunakan dalam skop yang kecil (vii) Pareto Diagram Diagram yang memaparkan jenis jumla kecacatan yang terdapat pada produk dan yang kecil sehinggalah kepada yang besar. Ia banyak digunakan dalam sektor pembuatan 53 (viii) Ishikawa diagram Diagram yang melihat masalah terbesar yang berlaku seterusnya masalah itu di kaji puncanya dengan melihat kepada 4 aspek yang utama iaitu manusia, mesin, material dan methode (ix) Rajah serakan Rajah yang merupakan susulan daripada rajah sebab akibat untuk mengkaji hubungan antara dua pembolehubah bagi melihat perkaitan di antara sebab dan akibat samada ianya mempunyai pengaruh di antara satu sama lain yang menyebabkan sesuatu masalah berlaku. Rajah ini sesuai digunakan dengan rajah sebab akibat memandangkan ianya dapat digunakan untuk mengkaji hubungan antara sebab dan akibat. Daripada teknik yang telah pun diterangkan sebelum ini, maka kajian berminat untuk menggunakan tiga alat teknik yang terlibat iaitu pareto diagram, ishikawa diagram dan juga rajah serakan. Ia dipilih memandangkan ketiga-tiga alat ini sesuai dengan kajian kes yang telah dijalankan di Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd dari segi aplikasinya dalam pengeluaran dan pembuatan produk Lock Assy. Selain itu ia merupakan antara 7 alat asas kawalan kualiti yang begitu popular dan mudah digunakan yang dikenali sebagai Kawalan Proses Berstatistik (KPB) atau Kawalan Kualiti Berstatistik (KKB) kerana ianya boleh digunakan untuk mengawal kualiti proses pembuatan dan juga sistem kualiti produk. 54 3.4 Kawalan Proses Berstatistik (KPB) Kadangkala kawalan proses berstatistik dipanggil juga kawalan kualiti berstatistik dan ia digunakan secara bersilih ganti. Ini disokong oleh Dale (1986), Larry (1993) serta Xie M dan T.N.Goh (1999) dalam artikel mereka. Kawalan Kualiti Berstatistik merupakan sebahagian daripada kawalan kualiti seperti yang dinyatakan oleh Dale (1986) dan ianya melibatkan pengumpulan, analisa dan intepretasi data untuk digunakan dalam kawalan kualiti. Kawalan proses berstatistik bermaksud penggunaan kaedah statistik untuk memantau dan mengawal sesuatu proses. Walaubagaimanapun Stevenson (2002) menyatakan kawalan proses berstatistik adalah penilaian berstatistik tentang proses output semasa pengeluaran. Walaubagaimanapun, Kawalan Proses Berstatistik merupakan unsur yang penting dan Kawalan Proses Berstatistik itu sendiri merujuk kepada penggunaan kaedah statistik untuk menilai dan memantau proses atau output supaya ia mencapai dan mengekalkan kawalan produk tersebut (Salih dan Mohamed, 1995) 3.4.1 Penggunaan Kawalan Proses Berstatistik Kawalan Proses Berstatistik biasanya digunakan di dalam bidang pembuatan. Namun begitu terdapat juga penggunaan Kawalan Proses Berstatistik di dalam bidang lain seperti pengurusan penyelenggaraan (Salih dan Mohamed, 1995) dan sektor perisian komputer (He Z et. al, 1996). 55 3.4.2 Alat-alat Kawalan Kualiti Terdapat tujuh alat asas kawalan kualiti yang lazim digunakan untuk mengawal kualiti yang dipanggil 7 alat asas kawalan kualiti. Berikut merupakan 7 alat asas kawalan kualiti: (i) Histogram (ii) Rajah sebab dan akibat (iii) Carta Aliran (iv) Rajah Pareto (v) Carta Garisan (vi) Carta Kawalan (vii) Rajah Serakan Namun begitu, hanya tiga peralatan asas yang akan dibincangkan iaitu rajah serakan, rajah pareto dan rajah sebab dan akibat. Ini kerana ia adalah peralatan yang sesuai digunakan untuk mengesan punca kecacatan produk seperti yang dicadangkan oleh American Quality Society (ASQ). 3.4.2.1 Rajah Sebab dan Akibat Rajah sebab dan akibat merupakan perkaitan antara akibat sebagai masalah dan sebab mempengaruhinya (Hosotani,1995). Rajah ini merupakan sebuah gambar yang terdiri daripada garisan-garisan dan simbol-simbol yang direkabentuk untuk mewakili hubungan bermakna antara akibat dan sebab-sebabnya. Ia dibangunkan oleh Dr Kouro Ishikawa pada tahun 1943 dan oleh sebab itu, ia juga dikenali sebagai Rajah Ishikawa (Dale, 1990). Rajah ini turut dikenali sebagai rajah tulang ikan kerana ia kelihatan seperti tulang ikan (Swanson, 1995). Nama Jepun bagi rajah ini ialah Tokusei Yoinzu 56 atau rajah ciri-ciri (Characteristic Diagram) kerana ia mempamerkan ciri-ciri sesuatu masalah yang membawa kepada akibatnya (Ott et al. 2000). Rajah ini telah digunakan secara meluas dalam bidang pembuatan dan perkhidmatan (Oppenheim et al 1995). Rajah ini bukan sahaja digunakan dalam bidang pembuatan malah digunakan juga dalam bidang industri pembinaan, pengurusan dan kehidupan seharian. Bergantung kepada aplikasi, Ishikawa telah mencadangkan 3 jenis rajah sebab dan akibat yang boleh di bina untuk mengetahui punca utama sesuatu masalah iaitu: (i) Rajah Analisa Penyebaran (Dispersion Analysis Diagram) Rajah ini dibina berdasarkan beberapa faktor tersirat pada kebanyakan sistem atau proses. Terdapat 4 faktor yang dikategorikan sebagai kawasan punca-punca yang menyebabkan masalah iaitu manusia (manpower), kaedah (methods), mesin (machine) dan bahan mentah (materials). Namun begitu, dalam sistem pembuatan, Ishikawa telah mencadangkan pertimbangan terhadap 5 elemen (5M) iaitu bahan mentah, mesin, ukuran, kaedah, dan manusia (Alwan, 2000). (ii) Rajah Pengiraan Sebab (Cause Enumeration Diagram) Rajah ini merupakan rajah yang mempunyai kekangan untuk menganalisa sebab yang berkemungkinan dan ia tidak bergantung kepada konsep 5M (iii) Rajah Analisa Proses (Process Analysis Diagram) Tujuan rajah ini adalah untuk membolehkan seseorang untuk mevisualisasi di mana punca kepada sesuatu akibat berpotensi berlaku dalam jujukan peristiwa bagi proses tertentu. Dalam membina rajah ini, ia melibatkan pengumpulan dan penyusunan sebabsebab yang berkemungkinan atau punca sesuatu masalah, memilih punca yang paling mempengaruhi masalah dan mengenalpasti punca-punca sehingga akhirnya terbentuk hubungan sebab dan akibat, yang akan membawa kepada suatu kesimpulan penyelesaian masalah. Kekuatan rajah ini dalam menganalisa hubungan adalah berdasarkan kepada cara dan struktur ia dibangunkan dengan menggunakan konsep 4M atau 5M yang 57 membantu memfokuskan kepada simptom-simptom seterusnya kepada akarnya atau punca utama (Swanson, 1995). Pembinaan rajah ini adalah berdasarkan langkah-langkah berikut dan contoh rajah boleh dilihat pada Rajah 3.4. (i) Tetapkan atau pastikan masalah yang dihadapi atau yang hendak diselesaikan. (ii) Adakan perbincangan dengan mereka yang terlibat dengan masalah tersebut, contohnya bahagian pengeluaran, kawalan mutu, teknikal, kejuruteraan dan sebagainya (iii) Dapatkan punca utama/sebab utama berlakunya masalah tersebut. Kemudian cari sebab-sebab kurang utama dan sebab-sebab kecilnya dan pastikan tiada pertindihan terhadap sebab-sebab yang telah diberikan (iv) Melukis gambar rajah sebab dan akibat dengan meletakkan masalahnya pada sebelah kanan dan sebab-sebab utama sebagai tulang belakang rajah tersebut. (v) Memikirkan sebab-sebab yang mungkin bagi kategori utama dengan menggunakan kaedah 4M atau 5M dan meletakkan cabang-cabang pada kategori ini bagi menyatakan sebab yang berkaitan dengan punca utama. Setiap punca mungkin mempunyai subpunca dan mungkin juga mempunyai sub kepada subpunca. (vi) Menganalisa setiap sebab dan akibat yang berlaku (vii) Mengenalpasti punca utama. Biasanya punca yang berulang pada rajah merupakan punca yang perlu dianalisa dengan lebih lanjut. Seterusnya mengambil tindakan terhadap punca utama 58 Material Manusia Kesan Mesin Metode Rajah 3.4 Rajah asas Sebab dan Akibat berdasarkan 4M 3.4.2.2 Rajah Pareto Rajah Pareto di asaskan oleh seorang ahli ekonomi Alfred Pareto (1848-1923) pada abad ke 19. Idea itu timbul apabila ia mendapati bahawa hampir 20% populasi orang Itali yang menguasai hampir 80% kekayaan negara (Alwan, 2000). Ia juga dikenali sebagai peraturan 80-20. Dengan ini difahami bahawa tidak semua punca yang bertanggungjawab terhadap sesuatu fenomena berlaku dengan kadar frekuensi yang sama atau kesan yang sama. Rajah Pareto boleh disesuaikan tidak hanya dengan bidang ekonomi malahan dengan pelbagai situasi industri. Pada kebiasaannya data yang dipaparkan dalam Rajah Pareto merupakan graf bar menegak yang menunjukkan masalah-masalah dalam susunan keutamaan menurun dari kiri ke kanan. Rajah Pareto digunakan untuk mengenalpasti masalah yang paling penting yang berlaku dalam proses pembuatan. Ia dikategorikan sebagai peralatan berstatistik kerana data dikumpulkan dan data ini diwakili dalam bentuk rajah dengan puncapuncanya dipaparkan dalam bentuk susunan keutamaan. 59 Dalam kes mengesan punca kecacatan produk, unit kawalan kualiti mestilah terlebih dahulu mengetahui jenis-jenis kerosakan yang berlaku semasa proses pembuatan. Kemudian data ini di analisis melalui Rajah Pareto. Daripada Rajah Pareto, unit kawalan kualiti dapat mengetahui jenis kecacatan yang perlu di beri perhatian terlebih dahulu untuk mengurangkan kadar kecacatan produk atau komponen yang dihasilkan. Jenis kecacatan yang mempunyai peratusan yang paling tinggi di namakan kerosakan utama dan perlu di ambil tindakan terlebih dahulu untuk di atasi sama ada dengan melakukan penyelengaraan terhadap mesin atau peralatan, memeriksa bahan mentah dan kaedah yang digunakan atau sebagainya. Langkah-langkah berikut merupakan kaedah untuk membina Rajah Pareto beserta contoh rajah Pareto pada Rajah 3.5. (i) Kumpulkan data kerosakan dalam tempoh tertentu seperti selama seminggu, sebulan dan sebagainya (ii) Susun semula data tersebut dari nilai kerosakan yang terbesar ke nilai yang terkecil (iii) Kira peratusan untuk setiap kerosakan barangan tersebut dengan formula: Peratus kerosakan = bilangan kerosakan / jumlah kerosakan * 100. (iv) Daripada peratus yang diperolehi jumlahkan peratus kerosakan barangan (v) Lukiskan Rajah Pareto dengan paksi X sebagai jenis kerosakan. Jenis kerosakan. Jenis kerosakan yang kecil bolehlah digabungkan di bawah kerosakan-kerosakan lain, manakala di sebelah kanannya pula ialah peratus kerosakan barangan tersebut dan di sebelah kiri ialah bilangan kerosakan. (vi) Tuliskan tajuk Rajah Pareto tersebut, nama pembuat dan tarikhnya 60 Rajah 3.5 Contoh Rajah Pareto bagi kecacatan IC (Integrated Circuit) 3.4.2.3 Rajah Serakan Rajah Serakan digunakan untuk melihat atau menganalisis perkaitan antara satu pembolehubah dengan pembolehubah yang lain seterusnya mengenalpasti punca terhadap kecacatan produk. Perhubungan perkaitan ini dikaji kerana ia mungkin membawa kepada punca masalah itu berlaku. Semakin tinggi perkaitan antara dua pembolehubah, maka kadar serakan seolah-olah membentuk satu garisan yang memanjang. Begitu juga sebaliknya, jika tiada perkaitan di antara dua pembolehubah yang di kaji maka serakan akan bertaburan di dalam rajah dan tidak memberi makna yang signifikan dengan perkara yang dikaji. Rajah 3.6 menunjukkan keadaan-keadaan 61 perkaitan yang mungkin berlaku apabila rajah serakan digunakan. Dengan memahami rajah serakan, pengurus dapat membuat keputusan dalam mengawal dan memperbaiki sesuatu proses dan memahami perhubungan antara sebab dan akibat, akibat dan akibat serta sebab dan sebab (Hosotani Katsuya, 1995) Dalam proses pembuatan komponen, Rajah Serakan boleh digunakan untuk menganalisis kesan campuran bahan mentah terhadap kekuatan bahan yang dihasilkan sama ada memenuhi piawaian kualiti yang ditetapkan atau tidak. Berikut merupakan langkah-langkah yang boleh digunakan untuk membina rajah serakan seperti yang digariskan oleh Zaid (1996) manakala Rajah 3.6 menunjukkan contoh situasi perkaitan korelasi yang wujud. (i) Dapatkan data yang hendak di analisis untuk rajah serakan. Tentukan perkara yang patut dijadikan sebagai X, Y, X2, Y2 dan XY (ii) Kira nilai serakan dengan menggunakan nilai yang berikut: r = Sxy / SxSy di mana, Sx = √ ∑Xi2 _ 1/n (∑Xi)2) , Sy = √ ∑Yi2 _ 1/n (∑Yi)2) , Sxy = √ ∑XiYi _ 1/n (∑Xi∑Yi)2) , (iii) Seterusnya masukkan nilai-nilai yang diperlukan dalam formula tersebut. (iv) Lukiskan Rajah Serakan jika perlu. (v) Ambil tindakan-tindakan perlu terhadap nilai r. 62 Rajah 3.6 Contoh situasi perkaitan korelasi yang wujud 3.5 Rumusan Bab ini secara keseluruhannya menerangkan penyelidikan dalam bidang kawalan kualiti. Penyelidikan dilakukan dengan terlebih dahulu menerangkan tentang evolusi pengurusan kualiti supaya pembaca lebih jelas tentang bagaimana munculnya ilmu kawalan kualiti. Seterusnya kawalan kualiti diterangkan secara ringkas dari segi definisinya. Penyelidikan seterusnya dilakukan terhadap Kawalan Proses Berstatistik dan aplikasinya dalam bidang-bidang yang lain. Alat-alat kawalan kualiti yang digunakan untuk mengesan punca kecacatan produk dikaji bertepatan dengan tujuan projek dilakukan untuk melihat bagaimana ia boleh diaplikasikan di dalam projek. BAB 4 METODOLOGI Bab ini akan membincangkan mengenai metodologi yang digunakan dalam menjalankan kajian ini. Metodologi yang digunakan merangkumi metodologi yang digunakan untuk projek dan juga metodologi yang digunakan untuk membangunkan sistem. Perbincangan kemudiannya beralih kepada penjadualan projek dan seterusnya rumusan akan menutup bab ini. 4.1 Pengenalan Metodologi bolehlah didefinisikan sebagai satu set yang sistematik. Set aktiviti ini diperlukan untuk membantu pembangun dalam membangunkan sistem mengikut haluan yang telah ditetapkan. Dalam membangunkan projek sistem analisa punca 64 masalah kecacatan produk ini, ia merangkumi beberapa aktiviti projek yang mesti dilalui iaitu perancangan, kajian literatur, pembangunan sistem dan penulisan tesis. Perbincangan lanjut mengenai bab ini akan dibincangkan dalam bahagian seterusnya. Metodologi bagi pembangunan sistem adalah mengikut proses Kitar Hayat Pembangunan Sistem (SDLC). Proses pembangunan ini berdasarkan kepada Aplikasi Pembangunan Pesat (RAD) mengikut metodologi Pembangunan Fasa (Phased Development)(Alan Dennis, 2002). Proses yang terlibat dalam pembangunan sistem ini ialah perancangan, analisa sistem, rekabentuk sistem seterusnya perlaksanaan sistem. Bahagian metodologi pembangunan sistem akan membincangkan mengenai bab ini. 4.2 Metodologi Projek Dalam membangunkan projek ini, beberapa fasa telah ditetapkan supaya projek berjalan dengan lancar seperti yang dikehendaki dalam perancangan. Seperti yang telah diterangkan sebelum ini, terdapat beberapa aktiviti penting yang dilalui dalam menyiapkan projek ini iaitu; (i) Perancangan (ii) Kajian literatur (iii) Pembangunan sistem (iv) Penulisan tesis 65 4.2.1 Perancangan Perancangan merupakan aspek yang penting dalam memastikan keberlangsungan projek. Segala aktiviti perancangan projek direkodkan menggunakan Carta Gantt yang merangkumi keseluruhan perjalanan projek daripada perancangan sehinggalah kepada penulisan tesis. Antara aktiviti-aktiviti yang terlibat dalam fasa ini ialah mendapatkan persetujuan penyelia untuk menyelia projek, menjadualkan perjumpaan dengan organisasi kajian, mencari bahan yang berkaitan dengan analisa punca masalah, perbincangan mengenai topik, objektif, skop dan pernyataan masalah seterusnya menulis proposal cadangan untuk dibentangkan semasa temuduga. Setelah mendapat kelulusan maka bermulalah peringkat seterusnya dengan melakukan kajian literatur mengenai topik kawalan kualiti dan analisa punca masalah. Persetujuan organisasi kajian untuk dijadikan sebagai kajian kes bolehlah dilihat di dalam Lampiran D. 4.2.2 Kajian Literatur Setelah segala perancangan yang terperinci dilakukan, maka kajian literatur dilakukan. Dalam kajian literatur, pelbagai sumber dijadikan bahan rujukan untuk membangunkan sistem analisa punca masalah kecacatan produk ini. Sumber-sumber terdiri daripada projek sarjana muda yang terdahulu, jurnal-jurnal yang berkaitan, bukubuku, laman web dan juga kertas kerja. 66 Ini dilakukan supaya gambaran yang lebih jelas diperolehi tentang sistem analisa punca masalah kecacatan yang pernah dibangunkan sebelum ini dan kaitannya dengan sistem yang akan dibangunkan nanti. Di dapati tiada satu sistem yang menyerupai secara tepat seperti yang dibangunkan oleh pengkaji dan ini menyebabkan berlaku sedikit kesukaran dalam mendapatkan gambaran sistem. Persamaan yang di dapati cuma di dapati dalam penggunaan alat-alat kawalan kualiti tertentu seperti rajah Pareto dan rajah sebab dan akibat, tiada kajian sistem komputer dilakukan terhadap rajah serakan. 4.2.3 Pembangunan Sistem Perbincangan mengenai pembangunan sistem boleh dilihat di dalam bab metodologi pembangunan sistem. 4.2.4 Penulisan tesis Setelah segala data dan maklumat dikumpulkan, maka ia akan didokumentasikan dalam bentuk tesis. Penulisan tesis ini tebahagi kepada 2 bahagian iaitu Projek 1 dan Projek 2. dalam penulisan tesis Projek 1, perbincangan lebih kepada kajian literatur, metodologi yang digunakan dan juga dapatan awal untuk pembangunan sistem sehingga peringkat rekabentuk sistem. Manakala penulisan tesis untuk Projek 2 merangkumi perbincangan di dalam Projek 1 dan juga perlaksanaan sistem seterusnya hasil yang 67 diperolehi melalui sistem. Setelah itu segala sistem di dokumentasikan untuk rujukan pengkaji lain pada masa akan datang. 4.3 Metodologi Pembangunan Sistem Pembangunan sistem analisa punca masalah kecacatan produk ini mengikut proses dalam Kitar Hayat Pembangunan Sistem (SDLC) berdasarkan Pembangunan Aplikasi Pesat (RAD). Dalam RAD, metodologi yang dipilih ialah Model Pembangunan Fasa (Phased Development) . Metodologi ini dipilih berdasarkan beberapa faktor: (i) Sebahagian fungsi dalam sistem dapat dibangunkan dengan cepat dan pengguna sistem dapat menggunakan sebahagian fungsi dalam sistem untuk sebarang cadangan pembaikan (ii) Pengguna dapat memahami sistem dan cadangan pembaikan yang dilakukan mendekatkan pengguna dengan sistem (iii) Masa yang diperlukan untuk pembangunan sistem dapat dipenuhi dengan baik di mana metodologi ini memerlukan pembangun membangunkan perisian dengan cepat dan berkualiti (iv) Pembangunan sistem dibangunkan fasa demi fasa mengikut versi yang diperlukan oleh pengguna. Dengan itu semua fungsi yang penting dapat dinikmati terlebih dahulu oleh pengguna sebelum pembangunan versi berikutnya. (v) Pembangun boleh kembali semula kepada fasa sebelumnya jika perlu dan jika sebarang masalah berlaku yang memerlukan pembangun melihat semula fasa sebelumnya. 68 Berikut merupakan aktiviti-aktiviti penting yang terlibat dalam metodologi pembangunan sistem iaitu : 4.3.1 (i) Perancangan (ii) Analisa sistem (iii) Rekabentuk sistem (iv) Perlaksanaan sistem Perancangan Fasa perancangan merupakan fasa asas untuk mengetahui kenapa sistem perlu dibangunkan dan bagaimana ia akan dibangunkan. Antara aktiviti yang terlibat dalam fasa ini ialah mengenalpasti matlamat, objektif, skop, penyelesaian masalah dan keperluan sistem. Objektif sistem perlulah yang spesifik, boleh diukur dari segi nilai kepada perniagaan dan realistik. Dalam fasa ini, segala maklumat berkaitan yang membawa kepada perlunya pembangunan sistem dijalankan. Kebenaran untuk mengadakan sistem diperolehi dan segala kemungkinan untuk memastikan sistem analisa punca masalah kecacatan produk berjalan seperti yang dirancangkan diambil kira. Jadual perlaksanaan projek diwujudkan supaya projek yang dibangunkan dapat dihasilkan dalam masa yang ditetapkan. 69 4.3.2 Analisa Sistem Dalam fasa ini, penyiasatan dilakukan terhadap siapa yang akan menggunakan sistem, apakah yang boleh dilakukan oleh sistem serta bila dan di mana ia akan digunakan. Penyiasatan lebih tertumpu kepada sebarang sistem analisa punca masalah kecacatan semasa yang wujud, mengenalpasti sebarang cadangan pembaikan dan membangunkan konsep bagi sistem yang bakal dibangunkan. Antara aktiviti yang terlibat dalam fasa ini ialah mengkaji latar belakang organisasi, masalah yang dihadapi dan cadangan penyelesaian. Untuk melengkapkan aktiviti ini, maka pengumpulan data dan maklumat dilakukan. Tiga kaedah telah digunakan untuk mendapatkan data bagi membangunkan sistem ini iaitu temubual, analisa dokumen dan pemerhatian. Dalam temubual yang dilakukan dengan pegawai kawalan kualiti syarikat, di dapati tangungjawab utama jabatan kawalan kualiti terletak semasa pemeriksaan produk akhir sebelum di hantar kepada pelanggan. Penyelia pengeluaran diberikan kuasa mengawal kualiti dalam menentukan samada produk yang dihasilkan boleh diterima atau tidak selepas proses pengeluaran. Melalui pemerhatian didapati kebanyakan kawalan kualiti kecacatan produk dilakukan dalam bentuk laporan dan dimasukkan kedalam fail-fail mengikut jenis laporan. Tiada langkah sistematik yang dilakukan untuk mengesan apakah punca sebenar yang menyebabkan kecacatan produk. Langkah yang dilakukan lebih kepada penyediaan dokumen yang dilakukan secara manual. Bertitik tolak daripada inilah maka timbulnya idea untuk mengemaskini sistem yang sedia ada di bawah satu bumbung yang memudahkan pengurusan mengesan punca kecacatan produk berbantukan alat-alat kawalan kualiti yang sesuai di samping fungsifungsi yang lain. Proses analisa dokumen kemudiannya dilakukan supaya maklumat yang diperolehi dapat memenuhi spesifikasi input dan output yang bertepatan dengan 70 objektif pembangunan sistem. Setelah itu, cadangan sistem baru dibangunkan meliputi model use case, model struktur dan model kelakuan (behavioural model). 4.3.3 Rekabentuk Sistem Rekabentuk menterjemahkan bagaimana sistem beroperasi berdasarkan apa yang telah dilakukan dalam fasa analisa sistem. Dalam fasa ini, sistem dimodelkan dalam satu prototaip awalan berdasarkan hasil kajian dalam fasa analisa sistem. Melalui permodelan sistem ini, gambaran yang jelas boleh diperolehi dari segi antaramuka dengan pengguna, borang, laporan yang digunakan, pangkalan data yang terlibat, perisian dan perkakasan yang akan digunakan. Kepentingan fasa ini dapat menentukan sejauh mana sistem yang dibangunkan dapat memenuhi keperluan pengguna. Langkah-langkah yang terlibat dalam sistem ini termasuklah rekabentuk sistem, rekabentuk arkitektur rangkaian, rekabentuk antaramuka dan rekabentuk pangkalan data. 4.3.4 Perlaksanaan sistem Ini merupakan fasa terakhir dalam Kitar Hayat Pembangunan Sistem. Keseluruhan fasa ini akan dilakukan di dalam Projek 2. Dalam fasa ini, langkah yang terlibat adalah pembinaan sistem di mana pengkodan aturcara akan dilakukan dan sistem akan diuji untuk memastikan ianya berjalan seperti yang terdapat dalam rekabentuk 71 sistem. Pengujian akan dilakukan ke atas keseluruhan fungsi sistem dengan membangunkan perancangan pengujian. Setelah selesai pengujian maka ia akan dipasangkan dan digunakan oleh pelanggan. Setelah itu, perancangan penyelenggaran akan dilakukan ke atas sistem supaya sebarang perubahan dan pengubahsuaian sistem disemak semula. Keperluan untuk perubahan ini mungkin terhasil daripada ralat-ralat yang tidak berjaya dikesan pada peringkat sebelumnya. 4.4 Penjadualan projek Projek ini disusun dan diatur dalam 2 bahagian iaitu Projek 1 dan Projek 2. Ia bermula daripada pemilihan tajuk sehinggalah kepada perlaksanaan sistem. Penjadualan dilakukan supaya segala kerja-kerja yang berkaitan di atur dengan sebaik-baiknya supaya tidak berhadapan dengan sebarang masalah yang kritikal memandangkan projek perlu disiapkan dalam masa yang telah ditetapkan. Untuk tujuan itu, maka Carta Gantt dibangunkan dengan menggunakan Microsoft Project. Carta Gantt boleh dilihat di dalam Lampiran A dan B. 72 4.5 Justifikasi Perkakasan Keperluan perkakasan melibatkan komponen yang diperlukan dalam memastikan pembangunan sistem dapat dijalankan. Terdapat beberapa perkara yang perlu diambil kira dalam pemilihan perkakasan iaitu keupayaan, keboleharapan dan kos perkakasan. Keupayaan sistem ialah prestasi sistem dari segi kelajuan, saiz ingatan utama dan ingatan sekunder. Keboleharapan pula adalah suatu yang sukar dijangkakan kerana ia berkait rapat dengan keupayaan sistem itu sendiri sama ada stabil atau tidak. Di samping itu, kos perkakasan perlu dikaji untuk mengelakkan penggunaan kos yang tinggi iaitu melebihi daripada yang dirancangkan. Di dalam bab ini tumpuan hanya diberikan kepada pekakasan yang diperlukan untuk membangunkan sistem. Spesifikasi yang dinyatakan di bawah adalah spesifikasi yang paling minimum. Ciri-ciri perkakasan komputer yang diperlukan untuk pembangunan sistem dinyatakan dalam Jadual 4.1. Jadual 4.1 : Spesifikasi perkakasan komputer untuk pembangunan sistem JENIS SPESIFIKASI CPU Pentium III 800 Mhz Monitor 15 “ SVGA RAM 256 MB Cakera keras 10.0 GB Pemacu cakera liut 1.44 MB CDROM LITEON 48X max Tetikus P/S2 atau Serial Papan kekunci P/S2 atau Serial Berikut pula adalah keperluan minimum yang diperlukan bagi memastikan sistem ini dapat digunakan : 73 Spesifikasi Pelayan • Pemprosesan Pentium atau yang lebih tinggi • Kelajuan pemproses : 667 MHz • RAM : 128 MB • Ruang cakera keras : 10 GB • Pemacu cakera liut : 1.44 MB / 3.5” • Pemacu CDROM : 48X max • Monitor : 15 “ SVGA • Tetikus • Papan kekunci • Pencetak Spesifikasi Pelanggan • Pemprosesan Pentium atau yang lebih tinggi • Kelajuan pemproses : 240 MHz • RAM : 64 MB • Ruang cakera keras : 5 GB • Pemacu cakera liut : 1.44 MB / 3.5” • Pemacu CDROM : 48X max • Monitor : 15 “ SVGA • Tetikus • Papan kekunci • Pencetak 74 4.6 Keperluan Perisian Untuk memastikan sistem yang dibangunkan dapat dilaksanakan tepat pada masanya dan memenuhi kehendak pengguna tanpa kesulitan, pemilihan perisian yang sesuai perlu dilakukan dengan teliti. Perisian yang akan digunakan untuk membangunkan sistem ini dinyatakan dalam Jadual 4.2. Jadual 4.2: Spesifikasi perisian komputer untuk pembangunan sistem JENIS TUJUAN Rational Rose C++ 4.0 Alatan pembangunan model sistem Hypertext Preprocessor Bahasa Pengaturcaraan MyStructured Query Languange(MySQL) Pangkalan Data Microsoft Project 2003 Pengurusan Projek Windows XP Sistem Pengoperasian 4.6.1 Rational Rose C++ 4.0 Rational Rose C++ 4.0 merupakan suatu alatan dalam permodelan bervisual. Dalam pembangunan sistem ini, Rational Rose C++ 4.0 digunakan untuk membina rajah kes guna dan rajah jujukan yang dibangunkan dalam kaedah UML. Kelebihan yang ada pada perisian ini ialah : (i) Pembangunan perisian secara interaktif yang terkawal menjadikan kitar hayat pembangunan lebih pendek. (ii) Pembangunan berlandaskan model dapat meningkatkan produktiviti 75 pembangun. (iii) Penggunaannya adalah mudah kerana menyediakan antara muka yang menarik. (iv) Proses pembangunan berupaya menghasilkan perisian yang berkualiti tinggi. 4.6.2 Microsoft Project 2003 Perisian ini digunakan untuk membina carta perlaksanaan projek iaitu Carta Gantt. Carta Gantt menggambarkan keseluruhan jadual perancangan projek pembangunan sistem mengikut fasa-fasa tertentu. Carta ini dibina untuk memudahkan pembangun dalam memantau perjalanan projek dari masa ke semasa dan ianya digunakan sebagai panduan untuk memastikan aktiviti projek berjalan seperti yang dirancang dan di siapkan pada masa yang ditetapkan. 4.6.3 Hypertext Preprocessor Hypertext Preprocessor atau lebih dikenali dengan PHP ini merupakan satu bahasa aturcara yang di gunakan untuk membangunkan laman web. PHP telah diperkenalkan pada tahun 1995 oleh Rasmus Leedorf seorang programmer berketurunan Belanda. PHP beroperasi di pelayan di mana ia untuk digunakan untuk memproses 76 permintaan daripada pelayar web. PHP banyak digunakan untuk menghasilkan laman web yang interaktif dan dinamik di mana ia mudah diselitkan di dalam bahasa HTML (Hypertext Markup Languange). Dalam keadaan ini HTML digunakan untuk memaparkan kandungan yang bersifat statik manakala PHP digunakan untuk memaparkan kandungan bersifat dinamik. Ciri-ciri yang hebat dan berkuasa ini menyebabkan ia menjadi popular dikalangan pembangun web di mana menurut laman web wikipedia, PHP telah digunakan hampir di 20 juta laman web dan 1 juta penyedia web. Antara ciri-ciri lain yang menyebabkan PHP menjadi pilihan ialah ianya merupakan produk sumber terbuka (open sources) dan ianya boleh diperolehi secara percuma. Selain itu, kebolehan dan kemampuan PHP ini berkembang dari semasa ke semasa memandangkan terdapat satu kumpulan yang sentiasa memperbaharui kemampuan bahasa ini dari semasa ke semasa. Semua faktor-faktor ini telah menyebabkan PHP menjadi pilihan dalam membangunkan projek sarjana ini. 4.6.4 MyStructured Query Languange(MySQL) Bagi membangunkan aplikasi web, ia memerlukan satu pangkalan data untuk menyimpan data-data yang diperlukan untuk menyokong aplikasi web. Walaupun datadata ini boleh di simpan dalam bentuk text tanpa menggunakan pangkalan data, namun begitu untuk jangka masa yang panjang apabila sistem mula berkembang, mahu tidak mahu aplikasi web memerlukan pangkalan data sebagai tapak pengurusan data. Terdapat banyak jenis pangkalan data yang terdapat di pasaran, namun begitu MySQL dipilih memandangkan ia merupakan salah satu sistem pengurusan pangkalan data yang popular untuk digandingkan dengan PHP. Tambahan pula sepertimana Apache Web Server, 77 MySQL juga merupakan teknologi sumber terbuka dimana ianya boleh diperolehi secara percuma di www.mysql.com. Ditambah lagi dengan kemampuannya yang menyokong SQL dan pelbagai pengguna, capaian rangkaian dan keselamatan yang semakin berkembang dan adakalanya hampir setara dengan sistem pangkalan data komersial seperti Microsoft SQL Server dan Oracle, maka ia layak dipilih sebagai sistem pangkalan data bagi projek web yang dibangunkan ini. Rumusan tentang kelebihan MySQL adalah seperti berikut seperti yang dinyatakan oleh Andrea Steelman dan Joel Murach (2004) : (i) Percuma - Perisian yang percuma dan mudah dimiliki. (ii) Pantas - Pangkalan data yang pantas. (iii) Mudah - Berbanding pangkalan data lain, MySQL mudah diinstalasi dan digunakan. (iv) Multiplatform - MyQL boleh dijalankan di pelbagai jenis sistem operasi moden seperti Windows, Unix dan Linux. 4.7 Rumusan Secara keseluruhannya perbincangan bab ini mengenai metodologi yang perlu dilalui dalam memastikan kejayaan pembangunan projek. Metodologi pembangunan projek berdasarkan apa yang telah dilalui semasa menyiapkan projek manakala metodologi pembangunan sistem adalah mengikut Pembangunan Aplikasi Pesat (RAD) berdasarkan Kitar Hayat Pembangunan Sistem. Dalam RAD, kaedah pembangunan yang dipilih adalah Pembangunan Fasa (Phased Development). 78 Pengumpulan data dilakukan mengikut tiga kaedah iaitu temubual, analisa dokumen dan pemerhatian. Setelah itu, peluang pembaikan sistem dilakukan dan konsep sistem yang baru di bangunkan. Semua ini dilakukan dalam rangka masa yang telah ditetapkan dan diterjemahkan dalam bentuk penjadualan projek. Penjadualan projek ini dilakukan dengan menggunakan perisian Microsoft Project supaya sebarang perubahan dapat disesuaikan dan perancangan projek lebih teratur. BAB 5 ANALISIS DATA 5.1 Pengenalan Bab ini akan menerangkan mengenai analisis dan pengimplementasian yang dilakukan terhadap data-data yang di perolehi semasa kajian dilakukan. Analisis yang dilakukan adalah untuk memudahkan proses pembangunan sistem dilakukan. Dalam analisis yang dijalankan ini, analisis data disesuaikan dengan alat-alat kawalan kualiti yang digunakan iaitu rajah pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan. 80 5.2 Analisis Data Kecacatan Produk Seperti yang telah dijelaskan di dalam bab 2, produk yang dikaji iaitu Lock Assy ini terdiri daripada 5 komponen iaitu handle, body, lock bar spring dan getah. Komponen utama merupakan body dan handle dan komponen ini merupakan komponen yang merupakan antara penyumbang terbesar kepada kecacatan produk. Atas justifikasi tersebut, maka kajian yang dijalankan ini hanya melihat kepada 2 komponen tersebut. Di samping itu, ia merupakan permintaan organisasi kajian. Jadual 5.1 menunjukkan taburan kecacatan komponen bagi bulan Februari 2006. Tiada kecacatan di rekodkan pada komponen getah. Jadual 5.1 : Taburan kecacatan komponen bagi bulan Februari 2006 Nama Komponen Jumlah Kecacatan Kuantiti Pengeluaran Kadar Kecacatan Handle 135 3639 3.7% Lock Bar 25 3639 0.7% Body 8 3639 0.22% Spring 7 3639 0.2% JUMLAH 175 3639 4.8% Daripada jadual yang ditunjukkan dapat dirumuskan bahawa pada bulan Februari 2006, handle merupakan komponen yang paling banyak menyumbang kepada kecacatan produk iaitu sebanyak 3.7% diikuti oleh lock bar sebanyak 0.7% kemudiannya body iaitu 0.22% dan akhir sekali ialah spring iaitu 0.2% daripada 3639 unit komponen yang dikeluarkan. Namun begitu memandangkan handle dan body merupakan komponen utama dan menggunakan bahan yang banyak dan melibatkan kos yang tinggi maka, 81 kajian untuk mengenalpasti punca kecacatan produk tertumpu kepada 2 komponen tersebut. Komponen handle dan body mempunyai jenis kecacatan yang berbeza antara satu sama lain, namun begitu ia juga mempunyai persamaan daripada beberapa segi. Daripada pemerhatian terhadap rekod kecacatan yang terdapat pada borang kecacatan, maka Jadual 5.2 dan Jadual 5.3 menunjukkan rumusan jenis kecacatan bagi setiap komponen dari bulan Februari hingga April 2006. Jadual 5.2 : Jenis kecacatan bagi handle dari bulan Februari hingga April 2006 Jenis Jumlah Kecacatan Jumlah Output Kadar Kecacatan Kecacatan Feb Mac Apr Moisture 435 610 Flow mark 215 Sink mark Feb Mac Feb Mac 271 7.9% 11.7% 5.6% 462 328 3.9% 8.9% 6.8% 54 36 52 1% 0.7% 1.1% Calar 8 7 14 0.2% 0.1% 0.3% Titik hitam 25 5 16 0.5% 0.09% 0.3% Titik putih 3 2 4 0.05% 0.04% 0.08% Kotor 11 11 17 0.2% 0.2% 0.4% Colour out 0 0 0 0% 0% 0% 5478 5215 Apr 4830 Apr 82 Jadual 5.3 : Jenis kecacatan bagi body dari Februari hingga April 2006 Jenis Jumlah Kecacatan Jumlah Output Kadar Kecacatan Kecacatan Feb Mac Apr Sink mark 10 14 Short mould 37 Moisture Feb Mac Feb Mac Apr 8 0.3% 0.2% 0.1% 36 14 1.0% 0.6% 0.2% 18 51 1 0.5% 0.8% 0.02% Oily mark 4 0 1 0.1% 0% 0.02% Colour out 0 0 0 0% 0% 0% Kotor 7 6 4 0.2% 0.09% 0.07% 3572 6504 Apr 5826 Daripada Jadual 5.2 dan 5.3, maka dapat di buat kesimpulan kasar bahawa jenis kecacatan yang perlu di beri perhatian terhadap komponen handle ialah moisture, flow mark dan sink mark ia berada di atas had kecacatan yang dibenarkan iaitu AQL 0.65% manakala bagi komponen body, jenis kecacatan yang perlu diberi perhatian serius ialah short mould dan moisture. Rajah 5.1 dan 5.2 menunjukkan contoh bagi handle dan body yang di kaji. Rajah 5.1 Contoh handle Lock Assy 83 Rajah 5.2 Contoh body Lock Assy 5.3 Implementasi Rajah Pareto Rajah Pareto merupakan gambarajah grafik yang memaparkan keutamaan masalah dari yang tertinggi hingga kepada yang terendah. Dalam menganalisis punca masalah kecacacatan produk bagi Lock Assy, maka Rajah Pareto digunakan sebagai alat untuk mengenalpasti apakah jenis kecacacatan yang di hadapi oleh Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd. Setelah itu, kita akan melihat apakah masalah yang memberi impak yang besar kepada kecacatan produk dan seterusnya analisa akan dibuat terhadap kecacacatan tersebut. Hasil daripada analisa data yang dilakukan terhadap kecacatan produk Lock Assy maka satu Rajah Pareto yang mengklasifikasikan jenis kecacatan yang berlaku terhadap komponen handle bagi bulan Februari ditunjukkan di dalam Jadual 5.4. 84 Jadual 5.4 : Jenis kecacatan handle bagi bulan Februari 2006 Item Kecacatan Bilangan Item Jumlah Kumulatif Peratus Kumulatif (%) Moisture 435 435 57.9 Flow mark 215 650 86.6 Sink mark 54 704 93.7 Titik hitam 25 729 97 Kotor 11 740 98.5 Calar 8 748 99.6 Titik putih 3 751 100.0 Colour out 0 751 100.0 751 751 100.0 Jumlah Data daripada Jadual 5.4 telah diimplemenkan dalam bentuk Rajah Pareto seperti ditunjukkan dalam Rajah 5.3. Rajah 5.3 Rajah Pareto bagi kecacatan handle 85 5.4 Implementasi Rajah Sebab Akibat Setelah masalah kecacatan utama telah dikenalpasti, maka proses untuk menganalisa punca masalah akan dapat dilakukan. Dalam mencari punca masalah maka rajah sebab akibat digunakan. Rajah sebab akibat ini merujuk kepada perkaitan di antara akibat sebagai masalah yang hendak di selesaikan dan sebab mempengaruhinya. Perkaitan ini disusun dan dijelaskan secara sistematik di dalam gambarajah yang berbentuk tulang ikan. Rajah ini digunakan untuk mencari faktor-faktor yang difikirkan mungkin menyebabkan kepada timbulnya masalah. Faktor-faktor ini berasaskan kepada 4 kriteria iaitu mesin, manusia, metode dan material atau dikenali dengan 4M. Hasil daripada rajah Pareto yang telah dilakukan, maka di dapati moisture merupakan masalah utama yang memberi impak yang besar kepada kecacatan komponen handle. Justeru satu langkah untuk mencari sebab timbulnya masalah digambarkan di dalam Rajah Sebab Akibat yang ditunjukkan dalam Rajah 5.4. Kaedah untuk mencari sebab ini melibatkan percambahan fikiran di antara pihak yang terlibat bermula daripada pekerja pengeluaran hinggalah kepada pegawai kawalan kualiti. 86 Material Manusia Pelincir tak cukup Kurang latihan Kadar aliran bahan Pengendalian lemah Kurang fokus Resin lembab Moisture/ Weld Suhu mold rendah Suhu barrel rendah Suhu nozzle rendah Tercemar Tekanan suntikan kurang Permukaan mold Gerudi kecil Mesin Gate kecil Mold Tidak berkilat Rajah 5.4 Rajah Sebab Akibat punca kecacatan tanda moisture Rajah 5.4 menunjukkan punca-punca yang mungkin bagi masalah tanda moisture pada handle. Tanda moisture atau dikenali juga sebagai weld merupakan satu tanda kecacatan yang berlaku di mana satu jalur garisan berwarna putih atau hitam berlaku kepada komponen akhir. Ianya berlaku apabila dua laluan bahan bertembung antara satu sama lain dipenghujung laluan. Setelah punca-punca yang mungkin bagi masalah kecacatan moisture dikenalpasti, maka satu rajah serakan dibangunkan sebagai lanjutan untuk memastikan samada punca-punca ini mempunyai perkaitan antara satu sama lain. Bagi dua pembolehubah yang mempunyai perkaitan, maka ianya diperbaiki terlebih dahulu dimana organisasi merangka langkah pembetulan bagi membetulkan kecacatan tersebut disusuli dengan langkah pencegahan bagi memastikan masalah yang sama tidak berulang. 87 5.5 Implementasi Rajah Serakan Rajah Serakan kadangkala dikenali juga rajah sebaran adalah alat yang digunakan untuk melihat perhubungan antara dua pembolehubah samada ianya mempunyai pengaruh antara satu sama lain atau tidak. Merujuk kepada kajian ke atas komponen handle, maka satu rajah Pareto dibangunkan untuk mengetahui apakah jenis kecacatan yang memberi kesan yang besar ke atas komponen handle. Setelah itu, satu analisa sebab akibat dibuat menggunakan rajah sebab akibat seperti di dalam Rajah 5.4. Setelah beberapa punca utama yang menyebabkan kecacatan dikenalpasti maka, satu rajah serakan di bangunkan untuk melihat perkaitan antara sebab dan akibat, akibat dan akibat serta sebab dan sebab. Dalam kes analisa kecacatan terhadap handle, maka dua pembolehubah dipilih untuk melihat perkaitan antara jumlah kecacatan moisture dan suhu resin iaitu bahan organik sintetik yang digunakan dalam pembuatan produk plastik. Rajah 5.5 menunjukkan rajah serakan diantara dua pembolehubah tersebut. Daripada pemerhatian terhadap Rajah 5.5, satu kesimpulan dapat dibuat bahawa kecacatan moisture dan suhu resin mempunyai perkaitan satu sama lain secara negatif di mana jika suhu resin rendah maka jumlah kecacatan tinggi dan begitu juga sebaliknya. Dalam hal ini, bolehlah dibuat kesimpulan bahawa untuk memperbaiki kadar kecacatan moisture, maka tindakan ke atas suhu resin harus di kawal bagi memastikan ianya tidak mempunyai kadar kelembapan yang tinggi. 88 Jadual 5.5 : Data kajian sampel rajah serakan Sampel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Jumlah Kecacatan 249 110 76 221 139 47 3 118 6 19 86 42 Suhu resin(ºC) 15 17 20 16 18 20 22 17 22 23 20 21 Rajah 5.5 Rajah serakan bagi jumlah kecacatan dan suhu resin Walaupun daripada pemerhatian kita telah dapat membuat kesimpulan bahawa jumlah kecacatan dan suhu resin mempunyai korelasi secara negatif, terdapat kaedah lain dalam menentukan kewujudan korelasi. Hosotani (1995) menyatakan bahawa untuk menguji samada wujud atau tidak korelasi maka terdapat tiga kaedah yang boleh 89 digunakan iaitu jadual ujian tanda, kertas kebarangkalian normal dan juga pengiraan. Dalam kajian ini, hanya kaedah pengiraan digunakan memandangkan ianya sesuai diaplikasikan dalam aturcara sistem. Bagi menguji korelasi, terlebih dahulu kita perlu mendapatkan nilai X, Y, X2, Y2 dan XY. Lantaran itu, satu jadual di bina untuk mendapatkan ke semua nilai tersebut. Jadual 5.6 menunjukkan jadual ujian korelasi bagi jumlah kecacatan dan suhu resin. Setelah itu, nilai Sx, Sy dan Sxy di cari menggunakan formula berikut: Sx = ∑Xi2 _ ((∑Xi)2/n) , Sy = ∑Yi2 _ ((∑Yi)2/n), Sxy = ∑XiYi _ ((∑Xi∑Yi) /n) di mana r = Sxy / SxSy Jadual 5.6 : Ujian korelasi bagi jumlah kecacatan dan suhu resin Sampel 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Suhu resin(ºC) (X) 15 17 20 16 18 20 22 17 22 23 20 21 Jumlah Kecacatan ( Y) 249 110 76 221 139 47 3 118 6 19 86 42 JUMLAH 231 1116 X² Y² XY 225 289 400 256 324 400 484 289 484 529 400 441 62001 12100 5776 48841 19321 2209 9 13924 36 361 7396 1764 3735 1870 1520 3536 2502 940 66 2006 132 437 1720 882 4521 173738 19346 Daripada formula yang di beri, maka nilai korelasi bersamaan dengan -0.9377. Oleh kerana nilai korelasi hampir kepada -1, maka rajah serakan yang dihasilkan 90 mempunyai hubungan korelasi negatif yang kuat. Jika nilai korelasi hampir kepada +1, maka rajah serakan mempunyai hubungan korelasi positif yang kuat manakala jika hampir kepada kosong maka rajah serakan tidak mempunyai hubungan korelasi. 5.6 Rumusan Analisa data dilakukan terhadap data-data yang diperolehi semasa kajian latar belakang dijalankan. Dalam analisa data yang dilakukan, analisis tertumpu kepada kecacatan produk handle dan body sahaja. Setelah analisis terhadap data dijalankan, maka satu rajah Pareto dibangunkan untuk mengenalpasti jenis kecacatan yang mempunyai nilai yang tertinggi. Lanjutan daripada itu, jenis kecacatan tersebut akan dijadikan sebagai masalah kajian dan sebab-sebab atau punca yang mempengaruhi wujudnya masalah dianalisa dengan menggunakan rajah sebab akibat. Disebabkan kemungkinan masalah bukan hanya disebabkan satu punca sahaja, maka satu rajah serakan dibangunkan untuk melihat perkaitan antara sebab dan akibat. Dengan itu, pihak pengurusan Arah Riang Manufacturing Sdn Bhd dapat mengenalpasti apakah punca sebenar yang berkait satu sama lain yang menyebabkan berlakunya kecacatan terhadap produk dan ini dapat membantu dalam proses membuat keputusan untuk menentukan langkah pembaikan yang patut diambil dan seterusnya langkah pencegahan untuk mengelakkan kecacatan berulang pada masa hadapan. BAB 6 REKABENTUK SISTEM 6.1 Pengenalan Matlamat utama rekabentuk sistem yang dijalankan ini adalah untuk mereka bentuk suatu sistem yang mengandungi maklumat kecacatan pengeluaran sesuatu barangan dan kaedah-kaedah atau alat untuk menganalisa punca masalah kecacatan Lock Assy. Untuk menjadikan sesuatu sistem itu berkesan, ia perlu memenuhi segala keperluan pengguna dan mampu menangani segala permasalahan yang wujud seperti yang telah dinyatakan sebelum ini. Reka bentuk untuk pembangunan sistem analisa punca masalah kecacatan yang berasaskan web ini akan diterangkan dengan terperinci dengan menggunakan Unified Modeling Language (UML). Tujuan pembinaan reka bentuk ini adalah untuk memberikan gambaran yang lebih jelas tentang sistem yang akan dibangunkan kelak. Bagi menunjukkan secara logik aliran perjalanan sistem, teknik-teknik yang digunakan ialah gambar rajah use case, rajah jujukan, rajah kelas, spesifikasi input dan 92 output serta pangkalan data. Rajah-rajah ini akan digunakan bagi menerangkan aliran perjalanan sistem. Beberapa aktiviti telah dijalankan untuk memastikan rekabentuk yang dibina ini berjalan dengan lancar dan sistem yang akan dibangunkan nanti dapat dibangunkan dengan lebih jelas dan mudah. Antara aktiviti semasa fasa reka bentuk sistem ini adalah: (i) Mereka bentuk modul sistem iaitu modul-modul yang diperlukan dalam sistem di mana ia dapat menerangkan perjalanan sistem secara ringkas. (ii) Mereka bentuk output sistem iaitu lakaran fizikal bagi setiap output sistem dan menentukan jenis data dan paparan yang diperlukan dalam sistem. Contohnya penjanaan carta dan laporan. (iii) Mereka bentuk input sistem iaitu data-data yang terlibat untuk mendapatkan output sistem dan mereka bentuk rekod data input (iv) Mereka bentuk aliran proses yang terlibat dalam sistem. Contohnya proses-proses utama untuk kawalan kualiti produk. (v) Mereka bentuk fail sistem dan pangkalan data yang mengambil kira ciriciri terhadap capaian data. (vi) Reka bentuk perisian iaitu membangunkan sistem ini melalui bahasa pengaturcaraan yang dicadangkan. 93 6.2 Modul Rekabentuk Sistem Secara umum, modul reka bentuk sistem ini boleh dibahagikan kepada beberapa modul. Modul utama di dalam sistem ini adalah: 6.2.1 (i) Modul Penyelenggaraan (ii) Modul Analisa Kecacatan (iii) Modul Penjanaan Graf (iv) Modul Penjanaan Laporan Modul Penyelenggaraan Sistem Modul ini dibangunkan bertujuan supaya sistem yang dibangunkan dapat digunakan dan berjalan dengan lancar. Terdapat beberapa aspek penyelengaraan yang telah direkabentuk iaitu: (i) Data Syarikat Sebelum penggunaan sistem, syarikat terlebih dahulu perlu memasukkan data di dalam borang. Antara data yang terlibat ialah imej, nama syarikat, alamat, no telefon, no faksimili dan no lesen perniagaan (ii) Data Produk Data ini melibatkan nama produk, kod produk, no model, mesin yang digunakan dan warna. (iii) Data Komponen 94 Data ini merupakan komponen bagi produk. Ianya melibatkan nama komponen, kod komponen dan model komponen. (iii) Data Pekerja Data ini melibatkan nama pekerja, no pekerja, jabatan dan unit kerja (iv) Data Kecacatan Data yang perlu direkabentuk ialah nama komponen, kod komponen, no model, mesin, warna dan jenis kecacatan. (v) Data Mesin Data yang direkabentuk ialah jenama, berat, tahun dibeli, pengeluar dan kod mesin. 6.2.2 Modul Analisa Kecacatan Modul ini merupakan modul yang penting dalam mengenalpasti punca berlakunya kecacatan komponen handle dan body. Analisa ini melibatkan 3 alat yang telah dibincangkan selama ini iaitu Rajah Pareto, Rajah Sebab Akibat dan Rajah Serakan. Pengguna dikehendaki mengisi ketiga-tiga borang analisa kecacatan ini untuk menganalisa kecacatan komponen yang dipilih. Ketiga- tiga borang ini ialah borang Pareto, borang Ishikawa dan borang Serakan. Di dalam borang Pareto, pengguna dikehendaki mengisi jenis kecacatan yang terdapat pada komponen yang hendak di analisis beserta jumlah kecacatan bagi komponen tersebut berdasarkan hari yang tertentu. Setelah itu jika pengguna berhasrat untuk mengkaji faktor yang menyebabkan jenis kecacatan itu berlaku, maka borang Ishikawa di gunakan. Di dalam borang ini, pengguna dikehendaki memasukkan jenis kecacatan yang hendak di kaji dan seterusnya memasukkan faktor-faktor yang 95 menyebabkan kecacatan berlaku berdasarkan 4M iaitu manusia, mesin, material dan mold. Seterusnya bagi melihat hubungan antara pembolehubah maka borang Serakan digunakan di mana pengguna di kehendaki memasukkan jenis pembolehubah serta data sampel pembolehubah bagi membolehkan kajian hubungan antara pembolehubah di jalankan. 6.2.3 Modul Penjanaan Graf Modul ini dibangunkan bagi menyediakan kemudahan kepada pengguna sistem untuk melihat maklumat mengenai sesuatu komponen yang telah dianalisa dalam bentuk graf. Modul ini dibahagikan kepada 3 bahagian iaitu: (i) Paparan Rajah Pareto Paparan ini berdasarkan kepada jenis kecacatan yang berlaku pada handle dan body sewaktu pemeriksaan dilakukan. Pengguna dikehendaki memasukkan nama komponen yang hendak dipapar serta tarikh paparan graf. Rajah akan menunjukkan carta bar bermula dari jenis kerosakan komponen yang terbanyak sehinggalah kepada jenis kerosakan yang paling sedikit. (ii) Paparan Rajah Sebab Akibat Dalam paparan ini, pengguna dikehendaki memasukkan nombor borang untuk membolehkan rajah dipaparkan. Rajah akan menunjukkan jenis kecacatan kajian dan seterusnya faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan berdasarkan manusia, mesin, material dan mold (iii) Paparan Rajah Serakan Paparan ini menunjukkan perkaitan antara dua nilai yang telah dikaji. Paparan ini boleh diakses melalui nombor borang yang telah dimasukkan di dalam borang analisa. Rajah akan menunjukkan kadar serakan antara dua nilai yang telah dianalisa. 96 6.2.4 Modul Penjanaan Laporan Modul ini adalah untuk memberi kemudahan kepada pengguna menjanakan sebarang laporan. Beberapa jenis laporan akan dipaparkan melalui modul ini: (i) Laporan Data Kecacatan Di dalam laporan ini, pengguna dikehendaki memasukkan tarikh laporan yang dimahukan beserta komponen. Setelah itu, satu fungsi untuk memastikan penjanaan laporan ditekan dan satu laporan akan dihasilkan. Di dalam laporan ini, segala data kecacatan yang telah dimasukkan melalui borang yang disediakan akan dipaparkan di dalam laporan ini. Data kecacatan yang dimaksudkan ialah, item kecacatan, bilangan kecacatan dan peratus kecacatan. (ii) Laporan Punca Kecacatan Laporan ini merupakan hasil daripada analisa yang dilakukan terhadap jenis kecacatan dan komponen kajian. Di dalam laporan ini, pengurus dapat mengenalpasti apakah punca yang menyebabkan kecacatan terhadap komponen yang dikaji berlaku dan seterusnya satu langkah pembetulan dan pencegahan dapat dilakukan bagi memastikan kecacatan yang sama tidak berulang kembali. 6.3 Rekabentuk Proses Rekabentuk ini menerangkan tentang perkaitan antara komponen-komponen dalam sesuatu sistem yang bakal dibangunkan. Ia menerangkan tentang input dan output 97 daripada sistem, proses-proses terlibat, prosedur, model data dan kawalan dalam sesuatu sistem. Dalam kata yang lebih mudah, reka bentuk proses ini akan digunakan sebagai model dalam menggambarkan perjalanan keseluruhan sistem berpandukan kepada model yang ada sebelum ini. Notasi Rational Rose akan digunakan bagi menggambarkan model-model logik ini dengan menggunakan kaedah permodelan UML. Notasi UML ini mempunyai tujuh rajah utama. Tetapi, dalam pembangunan sistem ini, hanya rajah use case dan rajah jujukan yang akan digunakan sebagai model kepada reka bentuk proses ini. 6.3.1 Aktor Dan Use Case Aktor mewakili peranan pengguna yang dalam sistem yang dibangunkan. Perkataan pengguna selalunya dikhaskan untuk orang yang menggunakan sistem. Pengguna boleh memainkan peranan banyak aktor untuk sesuatu sistem. Nama aktor mestilah memberi gambaran tentang peranan yang dimainkannya dalam penggunaan sesuatu sistem. Rajah 6.1 hingga Rajah 6.3 menunjukkan use case bagi aktor yang diperlukan dalam pembangunan sistem analisa punca masalah kecacatan ini. 98 Selenggara Sistem <<Uses>> Ubahsuai Sistem Masukkan Kata laluan Pentadbir Sistem Daftar Pengguna Rajah 6.1 Rajah use case aktor Pentadbir Sistem Tambah Rekod <<Uses>> Jabatan Kualiti Kemaskini rekod Masukkan Kata Laluan Padam rekod Rajah 6.2 Rajah use case aktor Jabatan Kawalan Kualiti 99 Daftar <<Uses>> Lihat Graf Pengurus Kualiti Masukkan Kata laluan Lihat Laporan Rajah 6.3 Rajah use case aktor Pengurus Kualiti 6.3.2 Rajah Jujukan Rajah jujukan menunjukkan interaksi yang spesifik yang menjelaskan interaksi di antara aktor dan sistem dengan penekanan terhadap garisan masa. Setiap senario di dalam Use Case perlu dilukiskan. Rajah 6.4 hingga 6.6 menunjukkan rajah jujukan yang bagi rekabentuk pembangunan sistem. 100 Menu Daftar Pendaftaran Pangkalan Data Paparan Skrin Pentadbir Sistem Pilih Menu Isi Borang Papar Maklumat Pembetulan Simpan Keluar Rajah 6.4 Rajah jujukan bagi use case daftar pekerja 101 Menu Laporan Jenis Laporan Paparan Skrin Pangkalan Data Pengurus Kualiti Pilih Menu Masukkan data Papar Maklumat Pembetulan Simpan Keluar Rajah 6.5 Rajah jujukan bagi use case laporan 102 Produk Rekod Pangkalan Data Paparan Skrin Pengurusan Kualiti Pilih Menu Tambah Rekod Papar Maklumat Pembetulan Simpan Keluar Rajah 6.6 Rajah jujukan bagi use case tambah rekod produk 6.4 Rekabentuk Fizikal Sebagaimana reka bentuk proses yang menerangkan tentang aliran perjalanan sistem, reka bentuk fizikal pula mengambil kira pelaksanaan sistem secara fizikal. Ini bermakna, reka bentuk fizikal adalah hasil daripada interpretasi reka bentuk logikal kepada reka bentuk teknikal. Reka bentuk ini menghasilkan spesifikasi sebenar untuk perkakasan, perisian, pangkalan data, media input dan output, prosedur manual dan juga 103 kawalan khas yang terlibat di dalam sesuatu sistem seperti penggunaan kata laluan bagi mencegah pengguna memecah masuk tanpa kebenaran pengguna yang sebenar. Antara hasil akhir daripada reka bentuk fizikal ini ialah reka bentuk antara muka dan reka bentuk pangkalan data. 6.4.1 Rekabentuk Pangkalan Data Antara reka bentuk sistem yang perlu di ambil perhatian ialah reka bentuk pangkalan data. Bagi menyokong objektif dan memenuhi kehendak operasi sistem, model pangkalan data akan dibangunkan. Melalui model pangkalan data ini, gambaran data-data yang perlu dan perhubungan antara data-data dalam sistem serta aliran atau akan dapat dilihat dengan lebih jelas. Perkaitan data-data ini perlu diteliti bagi mengelakkan berlakunya pertindihan data yang akan memaksimumkan penggunaan ruang dalam pangkalan data. Ini juga bagi memastikan bahawa proses kemas kini maklumat boleh dilakukan dengan lancar. Senarai reka bentuk pangkalan data dapat dilihat pada Lampiran M manakala Rajah 6.7 di bawah menunjukkan gambarajah pangkalan data bagi sistem analisa punca yang dibangunkan. 104 Rajah 6.7 Gambarajah pangkalan data bagi sistem analisa punca kecacatan 6.4.2 Rekabentuk Antara Muka Salah satu elemen penting dalam sistem ialah manusia. Manusia yang berinteraksi dengan sistem akan menghasilkan satu elemen lagi dalam sesebuah sistem iaitu elemen antara muka. Penginteraksian antara sistem dan manusia dapat juga dilihat sebagai proses penghantaran maklumat yang dikehendaki oleh manusia kepada sistem bagi menjalankan fungsinya. Selain itu, antara muka juga berhubung kait dengan data dan pangkalan data bagi maksud capaian data yang dikehendaki. Justeru, pembangunan 105 antara muka yang menarik perlu bagi memastikan sistem dapat berinteraksi dengan pengguna berdasarkan kepada aliran sistem yang sebenar atau dengan kata lain, reka bentuk antara muka sistem perlu mengambil kira ciri-ciri yang ramah pengguna. Oleh itu, pembangun sistem akan membangunkan antara muka sistem yang mudah untuk digunakan serta mempunyai ciri-ciri yang menarik perhatian pengguna untuk menggunakannya. Berikut merupakan antaramuka bagi sistem analisa punca yang telah dibangunkan. Rajah 6.8 Antaramuka halaman utama sistem analisa punca kecacatan 106 Rajah 6.9 Antaramuka halaman aplikasi sistem analisa punca kecacatan 6.5 Rekabentuk Spesifikasi Input Spesifikasi input merupakan data yang dimasukkan ke dalam sistem untuk direkodkan. Data yang direkodkan akan disimpan ke dalam pangkalan data bagi memudahkan capaian maklumat pada masa akan datang. Spesifikasi input bagi sistem ini dibahagikan kepada dua bahagian iaitu: (i) Input Data Sistem (ii) Input Borang Analisa Kecacatan 107 6.5.1 Input Data Sistem Data mengenai sistem analisa punca ini perlu di masukkan terlebih dahulu oleh pengguna untuk membolehkan sistem ini di gunakan. Data yang dimaksudkan ialah data pekerja, komponen, produk, mesin, material dan syarikat. Jenis data yang di maksudkan seperti yang terdapat di dalam modul penyelenggaraan sistem di dalam pecahan modul rekabentuk sistem. 6.5.2 Input Borang Analisa Kecacatan Data mengenai kecacatan ini merupakan sub kepada modul analisa kecacatan yang telah dibincangkan di awal bab. Terdapat beberapa input yang perlu dimasukkan oleh pengguna dalam memastikan sistem dapat beroperasi dengan baik. Input yang dimaksudkan ialah input bagi analisa rajah Pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan. Bagi analisa rajah Pareto, input yang dimaksudkan ialah nama komponen, produk, mesin dan jenis kecacatan bagi setiap komponen. Bagi rajah sebab akibat, input yang terlibat ialah masalah kecacatan, punca kecacatan serta subpunca kepada kecacatan. Manakala bagi rajah serakan input yang terlibat ialah jenis komponen, pembolehubah bagi paksi x dan paksi y serta nilai data bagi paksi x dan paksi y. 108 6.6 Rekabentuk Spesifikasi Output Spesifikasi output merupakan hasil yang akan diperolehi berdasarkan data yang telah direkodkan. Output yang akan dihasilkan bergantung sepenuhnya kepada input sistem. Spesifikasi output yang dihasilkan daripada sistem ini terdiri daripada dua bahagian utama iaitu: (i) Paparan graf Graf yang terlibat ialah Rajah Pareto, Rajah Sebab Akibat dan Rajah Serakan. (ii) Penjanaan laporan Laporan yang terlibat ialah laporan untuk mengetahui maklumat kecacatan bagi komponen analisis dan juga maklumat mengenai analisa punca terhadap kecacatan. 6.7 Rumusan Sistem yang direkabentuk ini adalah berdasarkan kaedah UML menggunakan perisian Rational Rose. Perancangan reka bentuk yang teliti perlu dilakukan bagi memastikan setiap kehendak pengguna sistem dipatuhi dan diikuti. Bagi mengurangkan masalah dalam pemahaman aliran proses kerja, alat bantu seperti rajah use case, rajah jujukan dan rajah kelas akan membantu para pembangun melihat secara kasar aliran proses tersebut. Perancangan reka bentuk juga perlu dilakukan bagi mengelakkan berlakunya salah tafsir tentang perjalanan sistem yang akan mengakibatkan sistem perlu dibina semula mengikut kehendak pelanggan. Antara reka bentuk-reka bentuk yang perlu dibina ialah reka bentuk pangkalan data, reka bentuk input dan output, reka bentuk antara muka serta reka bentuk sistem secara keseluruhannya. BAB 7 PEMBANGUNAN SISTEM 7.1 Pengenalan Bab ini akan menerangkan mengenai pembangunan sistem yang telah dijalankan. Pembangunan sistem merupakan satu fasa yang menterjemahkan segala rekabentuk sistem yang telah dijalankan dalam fasa rekabentuk sistem. Bagi melicinkan fasa ini, sistem telah dibahagikan kepada beberapa modul. Modul-modul ini pula terdiri daripada beberapa submodul yang telah digabungkan. Proses pembangunan sistem ini dilakukan modul demi modul secara berperingkat-peringkat sehinggalah lengkap pembangunan seluruh sistem. Modul-modul yang dibangunkan ini saling berinteraksi dengan model pembangunan yang dipilih. Setiap modul yang dibangunkan akan menjalani proses verifikasi dan validasi untuk diuji kesahihannya. Selain itu, modul-modul itu juga akan diuji tahap keberkesanannya dengan rekabentuk antaramukanya. Model antaramuka ini 110 perlulah mempunyai ciri-ciri yang menarik, mudah difahami dan ramah pengguna. Proses-proses yang terlibat dalam fasa pembangunan ini ialah: (i) Pembinaan antaramuka pengguna yang membenarkan pengguna memasukkan input dan menjana output. (ii) Pembinaan pangkalan data menggunakan MySQL dan dihubungkan dengan sistem. (iii) Penulisan kod aturcara. (iv) Pengujian sistem berdasarkan data sebenar ke dalam sistem yang dihubungkan 7.2 Penerangan Antaramuka-Antaramuka Dalam Sistem Modul-modul yang ditetapkan semasa fasa rekabentuk sistem memerlukan antaramuka bagi membolehkan pengguna melihat paparan maklumat pemeriksaan kawalan kualiti. Antaramuka-antaramuka tersebut boleh dibahagikan kepada lima bahagian iaitu: (i) Antaramuka Asas Sistem (ii) Antaramuka Modul Penyelenggaraan Sistem (iv) Antaramuka Modul Analisa Kecacatan (v) Antaramuka Modul Graf (vi) Antaramuka Modul Laporan 111 7.2.1 Antaramuka Asas Sistem Antaramuka asas sistem merupakan antaramuka untuk memulakan sistem iaitu: (i) Antaramuka Menu Utama (ii) Antaramuka Pengguna Umum (iii) Antaramuka Kata Laluan 7.2.1.1 Antaramuka Menu Utama Paparan bagi antaramuka menu utama ditunjukkan seperti Rajah 7.1. Penerangan rekabentuk input, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut : Nama : Menu Utama Input : Pilihan pada butang atas dan kanan Proses : Tiada Output : Paparan modul 112 Rajah 7.1 Antaramuka menu utama 7.2.1.2 Antaramuka Pengguna Umum Antaramuka ini mempunyai beberapa antaramuka yang berlainan iaitu: (i) Antaramuka Profil Syarikat (ii) Antaramuka Produk Syarikat (iii) Antaramuka Struktur Organisasi (iv) Antaramuka Tentang Sistem 113 7.2.1.2.1 Antaramuka Profil Syarikat Paparan bagi antaramuka Profil Syarikat ditunjukkan seperti Rajah 7.2. Penerangan rekabentuk input, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut : Nama : Profil Syarikat Input : Pilihan pada butang kanan Proses : Tiada Output : Paparan modul Rajah 7.2 Antaramuka profil syarikat 114 7.2.1.2.2 Antaramuka Produk Syarikat Paparan bagi antaramuka produk syarikat ditunjukkan seperti Rajah 7.3. Penerangan rekabentuk input, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut : Nama : Produk Syarikat Input : Pilihan pada butang kanan Proses : Tiada Output : Paparan modul Rajah 7.3 Antaramuka produk syarikat 115 7.2.1.2.3 Antaramuka Struktur Organisasi Paparan bagi antaramuka struktur organisasi ditunjukkan seperti Rajah 7.4. Penerangan rekabentuk input, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut : Nama : Struktur Organisasi Input : Pilihan pada butang kanan Proses : Tiada Output : Paparan modul Rajah 7.4 Antaramuka struktur organisasi 116 7.2.1.2.4 Antaramuka Tentang Sistem Paparan bagi antaramuka tentang sistem ditunjukkan seperti Rajah 7.5. Penerangan rekabentuk input, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut : Nama : Tentang sistem Input : Pilihan pada butang kanan Proses : Tiada Output : Paparan modul Rajah 7.5 Antaramuka tentang sistem 117 7.2.1.3 Antaramuka Kata Laluan Antaramuka ini mempunyai beberapa antaramuka yang berkaitan dengan antaramuka kata laluan. Terdapat dua antaramuka yang terlibat dengan kata laluan iaitu: (i) Antaramuka Login Sistem (ii) Antaramuka Daftar Pekerja 7.2.1.3.1 Antaramuka Login Sistem Paparan bagi antaramuka login pentadbir ditunjukkan seperti Rajah 7.6. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Login Sistem Input : No Pekerja dan Kata laluan Proses : Membaca No Pekerja dan kata laluan untuk memasuki sistem Output : Paparan menu utama sistem analisa kecacatan Rajah 7.6 Antaramuka login sistem 118 7.2.1.3.2 Antaramuka Daftar Pekerja Paparan bagi antaramuka daftar pekerja ditunjukkan seperti Rajah 7.7. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Daftar Pekerja Input : Nama, No Pekerja, Kata Laluan, Jawatan dan Jabatan Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. Rajah 7.7 Antaramuka daftar pekerja 119 7.2.2 Antaramuka Modul Penyelenggaraan Sistem Modul penyelenggaraan sistem dibahagikan kepada beberapa bahagian iaitu: (i) Pendaftaran Syarikat (ii) Pendaftaran Produk (iii) Pendaftaran Komponen (iv) Pendaftaran Kecacatan (v) Pendaftaran Mesin (vi) Pendaftaran Bahan Mentah 7.2.2.1 Antaramuka Pendaftaran Syarikat Paparan bagi antaramuka daftar syarikat ditunjukkan seperti Rajah 7.8. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Pendaftaran Syarikat Input : Imej, Nama, Alamat, No. Telefon, No. Faksmili dan No. Lesen Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. 120 Rajah 7.8 Antaramuka pendaftaran syarikat 7.2.2.2 Antaramuka Pendaftaran Produk Paparan bagi antaramuka daftar produk ditunjukkan seperti Rajah 7.9. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Pendaftaran Produk Input : Nama,kod,model dan warna produk Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. 121 Rajah 7.9 Antaramuka pendaftaran produk 7.2.2.3 Antaramuka Pendaftaran Komponen Paparan bagi antaramuka daftar komponen ditunjukkan seperti Rajah 7.10. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Pendaftaran Komponen Input : Nama,kod,model dan berat komponen Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. 122 Rajah 7.10 Antaramuka pendaftaran komponen 7.2.2.4 Antaramuka Pendaftaran Kecacatan Paparan bagi antaramuka daftar kecacatan ditunjukkan seperti Rajah 7.11. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Pendaftaran Kecacatan Input : Nama,penerangan dan jenis kecacatan Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. 123 Rajah 7.11 Antaramuka pendaftaran kecacatan 7.2.2.5 Antaramuka Pendaftaran Mesin Paparan bagi antaramuka daftar mesin ditunjukkan seperti Rajah 7.12. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Pendaftaran Mesin Input : Nama,model, berat dan pengeluar Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. 124 Rajah 7.12 Pendaftaran mesin 7.2.2.6 Antaramuka Pendaftaran Bahan Mentah Paparan bagi antaramuka daftar bahan mentah ditunjukkan seperti Rajah 7.13. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Pendaftaran Bahan Mentah Input : Nama,kod bahan, warna dan gred Proses : Menyimpan data ke dalam pangkalan data Output : Mesej penambahan rekod berjaya. 125 Rajah 7.13 Pendaftaran bahan mentah 7.2.3 Antaramuka Modul Analisa Kecacatan Modul ini merupakan modul yang penting di mana ia berfungsi untuk menganalisa punca kecacatan produk. Modul ini terbahagi kepada beberapa submodul iaitu: (i) Analisa rajah pareto (ii) Analisa rajah sebab akibat (iii) Analisa rajah serakan 126 7.2.3.1 Analisa Rajah Pareto Paparan bagi analisa rajah pareto ditunjukkan seperti Rajah 7.14. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Borang Analisa Rajah Pareto Input : Produk, Komponen, jenis kecacatan serta jumlah Proses : Menyimpan senarai kecacatan bagi komponen Output : Paparan menu utama Rajah 7.14 Borang analisa Rajah Pareto 127 7.2.3.2 Analisa Rajah Sebab Akibat Paparan bagi analisa rajah sebab akibat ditunjukkan seperti Rajah 7.15. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Borang Analisa Rajah Sebab Akibat Input : Jenis kecacatan, komponen analisis dan faktor kecacatan Proses : Menyimpan faktor menyebabkan kecacatan bagi komponen Output : Paparan menu utama Rajah 7.15 Borang analisa Rajah Sebab Akibat 128 7.2.3.3 Analisa Rajah Serakan Paparan bagi analisa rajah serakan ditunjukkan seperti Rajah 7.16. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Borang Analisa Rajah Serakan Input : Komponen analisis, paksi-x dan paksi-y serta data sampel Proses : Menyimpan sampel kajian serakan bagi dua pembolehubah Output : Paparan menu utama Rajah 7.16 Borang analisa Rajah Serakan 129 7.2.4 Antaramuka Modul Graf Modul ini berfungsi untuk mengakses graf bagi produk yang telah dianalisa. Terdapat tiga submodul yang berkaitan dalam modul ini iaitu: (i) Graf Rajah Pareto (ii) Graf Rajah Sebab Akibat (iii) Graf Rajah Serakan 7.2.4.1 Graf Rajah Pareto Paparan bagi analisa graf rajah pareto ditunjukkan seperti Rajah 7.17 manakala Rajah 7.18 menunjukkan graf Pareto yang telah dihasilkan. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Graf Rajah Pareto Input : Komponen, tarikh mula dan akhir paparan graf Proses : Menjana graf pareto untuk komponen analisis Output : Paparan Rajah Pareto 130 Rajah 7.17 Antaramuka penjanaan Rajah Pareto Rajah 7.18 Rajah Pareto bagi komponen body 131 7.2.4.2 Graf Rajah Sebab Akibat Paparan bagi analisa graf Rajah Sebab Akibat ditunjukkan seperti Rajah 7.19 manakala Rajah 7.20 menunjukkan graf rajah sebab akibat yang telah dihasilkan. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Graf Rajah Sebab Akibat Input : Nombor borang yang telah di analisa Proses : Menjana graf rajah sebab akibat Output : Paparan Rajah Sebab Akibat Rajah 7.19 Antaramuka penjanaan Rajah Sebab Akibat 132 Rajah 7.20 Rajah sebab akibat bagi masalah moisture 7.2.4.3 Graf Rajah Serakan Paparan bagi analisa graf Rajah Serakan ditunjukkan seperti Rajah 7.21 manakala Rajah 7.22 menunjukkan rajah serakan yang telah dihasilkan. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Graf Rajah Serakan Input : Nombor borang yang telah di analisa Proses : Menjana graf rajah serakan Output : Paparan Graf Rajah Serakan 133 Rajah 7.21 Antaramuka penjanaan Rajah Serakan Rajah 7.22 Rajah Serakan jumlah kecacatan dan suhu resin 134 7.2.5 Antaramuka Modul Laporan Modul ini merupakan modul yang berfungsi menjana laporan mengenai kecacatan produk. Terdapat dua submodul yang terdapat di dalam modul ini iaitu: (i) Laporan Maklumat Kecacatan (ii) Laporan Punca Kecacatan 7.2.5.1 Laporan Maklumat Kecacatan Paparan bagi laporan maklumat kecacatan ditunjukkan seperti Rajah 7.23. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Laporan Maklumat Kecacatan Input : Nama Produk, Nama Komponen dan tarikh Proses : Menjana laporan maklumat kecacatan Output : Paparan laporan maklumat kecacatan 135 Rajah 7.23 Laporan maklumat kecacatan bagi komponen body 7.2.5.2 Laporan Punca Kecacatan Paparan bagi laporan punca kecacatan ditunjukkan seperti Rajah 7.24. Penerangan rekabentuk, proses dan output bagi antaramuka ini adalah seperti berikut: Nama : Laporan Punca Kecacatan Proses : Menjana rajah sebab akibat, rajah serakan dan nilai korelasi Output : Paparan laporan punca kecacatan 136 Rajah 7.24 Laporan punca kecacatan bagi komponen body 7.3 Contoh Kod Aturcara Kod aturcara merupakan perkara penting dalam membangunkan sesuatu sistem. Pengekodan sistem ini menggunakan bahasa pengaturcaraan PHP manakala JPGraph digunakan sebagai pustaka untuk menghasilkan graf. Terdapat beberapa aturcara penting 137 yang perlu dinyatakan dan diberi perhatian dalam bab ini. Contoh keratan kod aturcara bagi menambah rekod pekerja yang baru ke dalam pangkalan data ditunjukkan di dalam Rajah 7.25. <?php include('../db/config.php'); if($_POST[daftar]){ $txtNama = $_POST[txtNama]; $txtNoPkrja = $_POST[txtNoPkrja]; $pwdPkrja = $_POST[pwdPkrja]; $selJwtn = $_POST[selJwtn]; $selJbtn = $_POST[selJbtn]; $sql = mysql_query("INSERT INTO dftr_pkrja ". " (nama,nopkrja,klaluan,jwtn,jbtn) ". " VALUES ('$txtNama','$txtNoPkrja','$pwdPkrja','$selJwtn','$selJbtn')") or die("Query execution failed"); echo "<meta http-equiv=\"refresh\" content=\"0;" . "url=../index.html\">"; } ?> Rajah 7.25 Contoh keratan aturcara 7.4 Rumusan Secara ringkasnya, bab ini merupakan bab yang berkaitan dengan pembangunan sistem analisa punca kecacatan produk. Bab ini menerangkan antaramuka-antaramuka yang terlibat di dalam pembangunan sistem beserta modul yang berkaitan. Dalam bab ini, gambaran mengenai sistem dapat difahami dengan lebih jelas kerana ia memaparkan rajah bagaimana sistem ini berfungsi dan kaitan antara modul-modul di dalam sistem. BAB 8 PENGUJIAN HASIL OUTPUT 8.1 Pengenalan Pengujian hasil output adalah bertujuan untuk menguji sistem yang telah dibangunkan agar memenuhi kehendak pengguna. Dalam fasa ini, rekabentuk sistem akan diterjemahkan kepada subunit dan akan diuji dengan menggunakan spesifikasi masingmasing. Setelah diuji, ia akan digabungkan semula untuk menjadi sebuah sistem yang lengkap. Setiap sistem yang dibangunkan mestilah melalui fasa pengujian untuk mengetahui kaedah yang digunakan adalah benar dan tidak trepasser daripada nilai sebenar. Fasa ini bertujuan untuk mengetahui kaedah Kawalan Proses Berstatistik yang digunakan adalah sah. 139 8.2 Pengujian Teknik Kawalan Proses Berstatistik Secara umumnya terdapat tujuh teknik utama dalam Kawalan Proses Berstatistik (SPC). Tetapi dalam sistem ini hanya tiga teknik sahaja yang digunakan secara keseluruhan pembangunan sistem. Teknik-teknik tersebut ialah rajah Pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan. Akan tetapi pengujian yang dijalankan hanya terhad kepada rajah Pareto dan rajah serakan sahaja memandangkan rajah sebab akibat melibatkan analisis secara kualitatif dan tidak melibatkan pengiraan secara statistik. 8.2.1 Pengujian Rajah Pareto Terdapat dua pengujian yang dilakukan terhadap rajah Pareto iaitu pengujian melalui sistem dan pengujian secara manual. Pengujian ini dilakukan sebagai perbandingan untuk memastikan tidak terdapat ralat di dalam sistem. 8.2.1.1 Pengujian Melalui Sistem Pengguna perlu mengisi terlebih dahulu borang Pareto yang terdapat di dalam borang analisa. Setelah itu barulah paparan rajah Pareto dapat dilakukan. Rajah 8.1 menunjukkan rajah Pareto hasil daripada input yang dimasukkan oleh pengguna sistem manakala Rajah 8.2 menunjukkan laporan bagi rajah Pareto yang dihasilkan. 140 Rajah 8.1 Paparan rajah Pareto bagi handle Rajah 8.2 Paparan nilai rajah Pareto bagi handle 141 8.2.1.2 Pengujian Secara Manual Data-data yang diperolehi bagi kecacatan handle pada bulan November adalah seperti yang tertera di dalam Jadual 8.1 manakala penjanaan rajah Pareto secara kiraan manual.ditunjukkan di dalam Rajah 8.3 Jadual 8.1 : Data kecacatan handle Bilangan Jumlah Kecacatan Terkumpul Moisture 249 249 Flow mark 116 365 Sink mark 29 394 Black dot 11 405 Dirty 6 411 Scratches 3 414 Color out 0 414 Jenis item Rajah 8.3 Penjanaan rajah Pareto secara manual 142 8.2.1.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Pareto Dengan membandingkan output daripada sistem dan pengiraan secara manual, jelas terbukti bahawa secara pengiraan secara manual adalah sama dengan pengiraan di dalam sistem. 8.2.2 Pengujian Rajah Serakan Terdapat dua pengujian yang dilakukan terhadap rajah serakan iaitu pengujian melalui sistem dan pengujian secara manual. Pengujian ini dilakukan sebagai perbandingan untuk memastikan tidak terdapat ralat di dalam sistem. 8.2.2.1 Pegujian Melalui Sistem Pengguna perlu mengisi terlebih dahulu borang serakan yang terdapat di dalam borang analisa. Setelah itu barulah paparan rajah serakan dapat dilakukan. Rajah 8.4 menunjukkan input yang dimasukkan oleh pengguna sistem melalui borang serakan manakala Rajah 8.5 menunjukkan rajah serakan hasil daripada input yang dimasukkan oleh pengguna sistem beserta nilai korelasi yang telah dijana. 143 Rajah 8.4 Input rajah serakan oleh pengguna sistem 144 Rajah 8.5 Rajah serakan beserta nilai korelasi 8.2.2.2 Pengujian Secara Manual Data-data untuk pengujian manual menggunakan data yang sama seperti yang di masukkan ke dalam sistem..Data-data ini boleh dirujuk di dalam Rajah 8.4. Hasil daripada data tersebut maka rajah serakan secara manual yang terhasil adalah seperti di dalam Rajah 8.6 manakala Jadual 8.2 menunjukkan pengiraan nilai korelasi secara manual. 145 Rajah 8.6 Penjanaan rajah serakan secara manual Jadual 8.2 : Pengiraan nilai korelasi secara manual Sampel Data X Data Y X2 Y2 XY 1 100 13 10000 169 1300 2 160 10 25600 100 1600 3 75 16 5625 256 1200 4 60 15 3600 225 900 5 10 27 100 729 270 6 30 22 Jumlah 435 103 900 45825 484 1963 660 5930 Daripada Jadual 8.2 maka pengiraan nilai korelasi dapat dilakukan seperti mana yang di gambarkan di dalam persamaan berikut: Sxx = ∑x² - ((∑x)²/n) Syy = ∑y² - ((∑y)²/n) Sxy = ∑xy –(∑x.∑y/n) maka, r = ∑xy / √Sxx.Syy = 14287.5 = 194.8333333 = -1537.5 = -0.92152 146 8.2.2.3 Kesimpulan Pengujian Rajah Serakan Dengan membandingkan output daripada sistem dan pengiraan secara manual, jelas terbukti bahawa pengiraan secara manual adalah sama dengan pengiraan di dalam sistem. 8.3 Rumusan Setelah menjalankan pengujian ke atas setiap teknik SPC yang di gunakan di dalam kajian ini, maka terbukti bahawa pengujian bagi setiap teknik SPC bagi analisa punca masalah kecacatan seperti yang terdapat di dalam sistem adalah bersamaan dengan pengiraan secara manual. Sehubungan dengan itu, maka sistem yang dihasilkan adalah boleh di harap akan keupayaannya dalam memenuhi keperluan pengguna sistem. BAB 9 PERBINCANGAN DAN KESIMPULAN 9.1 Pengenalan Sistem yang telah dibangunkan ini merupakan satu sistem yang menjurus kepada penganalisaan terhadap punca kecacatan produk. Atas faktor itulah maka alat kawalan kualiti berstatistik telah dipilih sebagai teknik kajian..Terdapat tiga alat kawalan kualiti berstatistik yang sesuai untuk menjalankan analisis terhadap mencari punca masalah kecacatan produk..Ketiga-tiga alat ini telah di gunakan secara meluas di dalam bidang kawalan kualiti dan ianya diaplikasikan di dalam mencari punca kecacatan produk. Alat yang dimaksudkan ialah rajah Pareto, rajah sebab akibat dan rajah serakan. Rajah Pareto digunakan untuk mengenalpasti apakan jenis kecacatan produk yang tertinggi. Bermula daripada situ, maka analisis mencari punca kecacatan dilakukan dengan menggunakan rajah sebab akibat. Oleh kerana, punca kecacatan yang dikenalpasti di dalam rajah sebab akibat adalah banyak dan mungkin ada di antara punca tersebut tidak benar-benar mempunyai kesan yang kuat terhadap kecacatan produk, maka satu rajah serakan dihasilkan untuk menganalisa samada terdapat hubungan di antara punca dan juga 148 akibat. Satu nilai korelasi akan diperolehi melalui rajah ini dan seterusnya pembuatan keputusan dapat dilakukan berdasarkan nilai korelasi yang diperolehi. 9.2 Pencapaian Melalui projek ini, terdapat beberapa pencapaian yang telah merangsang untuk meneruskan projek ini sehingga siap sepenuhnya. Semua ini boleh digambarkan seperti berikut: (i) Lawatan ke kilang telah membawa pengkaji untuk mengetahui dengan lebih lanjut lagi bagaimana barangan plastik dihasilkan melalui kaedah suntikan acuan. (ii) Pemerhatian terhadap empat faktor iaitu pekerja, mesin, proses dan bahan telah menimbulkan idea untuk membangunkan projek ini. (iii) Kawalan kualiti semasa dan akan datang telah dikenalpasti dan diterangkan secara panjang lebar dalam Bab 2. (iv) Proses pengumpulan maklumat terhadap sistem kawalan kualiti sedia ada telah membantu meningkatkan kemahiran komunikasi dengan pelanggan dalam membangunkan sistem (v) Pembangunan sistem berorientasikan objek memudahkan pengguna mendapat gambaran tentang sistem dan lebih mudah difahami 149 9.3 Kekangan dan Cabaran Semasa menyiapkan projek ini, terdapat beberapa kekangan dan cabaran yang harus ditempuhi seperti yang telah dinyatakan dibawah: (i) Kesukaran mendapatkan bahan kajian yang berkaitan dengan sistem yang akan dibangunkan menyebabkan sukar mendapat gambaran apakah yang telah dilakukan oleh pengkaji terdahulu dalam menyempurnakan sistem ini (ii) Data yang diperolehi agak terbatas dan memerlukan analisa yang mendalam (iii) Kajian kes yang terletak jauh dari tempat pembelajaran menyukarkan interaksi dilakukan dengan pegawai yang berkaitan (iv) Kurang kefahaman perkaitan antara kawalan kualiti dan penggunaan komputer telah menyebabkan organisasi kurang peka tentang kepentingan projek (v) Kurang pengalaman dalam membangunkan sistem komputer telah memberi cabaran yang besar dalam memastikan projek berjaya disiapkan dalam masa yang ditetapkan 9.4 Aspirasi Terdapat beberapa jangkaan pencapaian yang telah dicapai dalam Projek 2. Jangkaan ini diletakkan supaya sistem dapat disiapkan dalam keadaan berfungsi dengan baik dan pada masa yang telah ditetapkan. Di samping itu, ia dapat memberi inspirasi 150 dalam menghasilkan sistem yang berkualiti dan menarik. Harapan yang diletakkan adalah seperti berikut: (i) Sistem dilaksanakan sepenuhnya dan organisasi mendapat manfaat daripada perlaksanaan sistem ini. (ii) Sistem ini diharapkan dapat membantu organisasi dalam mengurus kualiti dengan lebih baik dan memberi pulangan yang berguna terhadap pendapatan organisasi (iii) Sistem ini diharap dapat meningkatkan kebolehpercayaan pelanggan dalam berurusan dengan organisasi dan membantu organisasi dalam mendapatkan persijilan ISO 9000:2001 (iv) Pembaikan sistem dapat dilakukan dengan lebih baik pada masa hadapan oleh pengkaji seterusnya dengan menjadikan sistem ini sebagai rujukan. 9.5 Kelebihan Sistem Di dalam sistem yang telah dibangunkan terdapat beberapa kelebihan yang telah dikenalpasti mampu untuk meningkatkan kebolehupayaan sistem. Antara kelebihan tersebut bolehlah dirumuskan seperti berikut: (i) Sistem ini membenarkan pengguna melakukan fungsi penambahan, penyimpanan, pengemaskinian serta penghapusan data terhadap rekod semasa. Segala data yang telah dikemaskini akan disimpan dalam pangkalan data. Dengan ini, data-data dapat diuruskan dengan baik dan sempurna. 151 (ii) Penggunaan teknik kawalan proses berstatistik berupaya menjana carta yang diperlukan. (iii) Hasil kawalan kualiti bagi setiap proses yang telah dianalisa dapat diterjemahkan ke dalam bentuk laporan berbentuk cetakan bertulis dan memudahkan pihak pentadbiran membuat semakan menyeluruh ke atas proses yang dilakukan dan seterusnya membantu dalam pembuatan keputusan. 9.6 Kelemahan Sistem Sistem analisa yang telah dibangunkan ini mempunyai beberapa kelemahan yang telah di kenalpasti dapat memberi kesan kepada prestasi dan kebolehpercayaan sistem. Di antara kelemahan-kelemahan tersebut bolehlah dirumuskan seperti berikut: (i) Input yang dimasukkan melalui borang analisa yang disediakan terdedah kepada ralat dan kesilapan. Ini membawa kepada kesilapan dalam penjanaan rajah dan laporan (ii) Proses mencari punca kecacatan hanya meggunakan rajah sebab akibat sahaja. (iii) Sistem lebih bersifat reaktif dimana ianya direkodkan setelah kecacatan berlaku dan tiada fungsi yang dibina untuk menyemak kembali jika terdapat perubahan yang berlaku setelah tindakan diambil terhadap kecacatan produk. 152 9.7 Cadangan Pembaikan Berdasarkan kepada kelemahan yang terdapat di dalam sistem, maka beberapa cadangan pembaikan wajar dilakukan pada masa-masa akan datang untuk meningkatkan keupayaan dan kemampuan sistem. Antara cadangan-cadangan pembaikan yang disyorkan bolehlah dinyatakan seperti berikut: (i) Input kecacatan produk dimasukkan menggunakan imej dan dibandingkan dengan spesifikasi asal produk. (ii) Analisis mencari punca kecacatan produk diperluaskan dengan menggunakan alat-alat analisis punca yang lain (iii) Analisis dilakukan dengan menggunakan sistem pintar dimana ianya membolehkan komputer mencari sendiri punca kecacatan produk berdasarkan proses pembelajaran kendiri yang telah dilaluinya dari semasa ke semasa. (iv) Sistem dapat bersifat proaktif dan reaktif pada masa yang sama. Ini dapat dicapai dengan membandingkan sebarang perubahan yang berlaku terhadap kecacatan produk yang telah dianalisis. 9.8 Rumusan Bab ini merumuskan tentang apa yang telah dilalui semasa projek ini. Melalui pembangunan sistem ini, pelbagai pengalaman telah dilalui dari segi kemahiran berkomunikasi, mendapatkan maklumat dan membangunkan sistem. Sistem ini diharapkan dapat memberi manfaat yang berguna kepada organisasi dan pengkaji 153 seterusnya dalam meningkatkan kawalan kualiti produk dari semua aspek. Sistem analisa punca masalah kecacatan ini boleh digabungkan dengan sistem kawalan kualiti semasa dan diimplementasikan di setiap bahagian dalam proses pembuatan produk berasaskan Kawalan Kualiti Menyeluruh. Kekangan dan cabaran dari segi pengumpulan maklumat yang tepat dan berguna untuk pembangunan sistem. Apa yang diharapkan melalui pembangunan sistem ini ialah pembinaan produk yang betul dan seperti yang dikehendaki oleh pengguna sistem. RUJUKAN Alan Dennis, Barbara Haley Wixom, David Tegarden (2002). Systems Analysis and Design. United States of America: John Wiley & Sons, Inc. Alwan, L.C. (2000). Statistical Process Analysis. United States of America: Irwin Mcgraw Hill. Andrea, S. dan Murach, J. (2004). Murach’s Java Servlets and JSP. Mumbai: Shroff Publishers & Distributors Pvt. Ltd. Azizan Abdullah (2002). Sistem Pengurusan Kualiti ISO 9000:2000, Strategi ke arah pensijilan. Kuala Lumpur: Prentice Hall. Dale H. Besterfield (1986). Quality Control. Second Edition. Englewood Cliff, New Jersey: Prentice Hall. 1-2. Dale H. Besterfield. (1990). Quality Control. United States of America: Irwin Mcgraw Hill. Gordon M. J. (1993). Total Quality Process Control for Injection Molding. Munich: Hanser Publishers. 1-9. He Z. , G.Staples, M. Ross and I. Court (1996). Fourteen Japanese quality tools in software process improvement: The TQM Magazine. Vol. 8- No. 4. 40-44 Hosotani Katsuya (1995). Tujuh Alat untuk Kawalan Kualiti. Kuala Lumpur: Ikeda Shinichi & Associates Sdn. Bhd. Larry E. Shirland (1993). Statistical Quality Control with Microcomputer Applications. Canada: John Wiley & Sons, Inc. 5-7. Lesley, M.F. dan Malcolm, M.F. (1992). Total Quality Management for Engineers. United Kingdom: Woodhead Publishing Limited. 155 Ott, E.R. Schilling, E.D. Neubauer, D.V (2000). Process Quality Control: Troubleshooting and Interpretation of Data. United States of America: The Mcgraw-Hill. Oppenheim, A. Gitlow, H. Oppenheim, R. (1995). Quality Management: Tools and Method for Improvement. United States of America: The McGraw- Hill. Paul F.Wilson, Larry D.Dell, Gaylord F.Anderson (1993). Root Cause Analysis : A Tools for Total Quality Management. Milwaukee, Wisconsin: ASQC Quality Press. Robert J. Latino dan Kenneth C. Latino (2002). 2nd Edition. Root Cause Analysis: Improving Performance for Bottom-Line Results. United States of America: CRC Press. Salih O. Dufuaa and Mohamed Ben- Daya (1995). Improving maintenance quality using SPC tools: Journal of Quality in Maintenance Engineering. Vol 1 No 2. 25-33 Swanson, R.C. (1995). The Quality Improvement Handbook: Team Guide to Tools and Techniques. United States of America: St. Lucie Press. Stevenson, W.J. (2002). 7th Edition. Operation Management. New York: McGraw-Hill Irwin. Xie M. dan Goh T.N. (1999). Statistical techniques for quality. The TQM Magazine. Volume 11: 238-241 Zaid M. Yusof (1996). Teknologi Industri, Kawalan Mutu dan Peralatan. Kuala Lumpur: Dewan Bahasa dan Pustaka.11-32. 191 Jadual M1: Pangkalan data syarikat Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id Syarikat berdaftar Nama_sykt varchar 25 Nama Syarikat berdaftar Almt_sykt varchar 80 Alamat Syarikat telefon char 10 No telefon syarikat faks Int 10 No faksmili syarikat lesen varchar 15 No lesen syarikat imej Blob - Imej syarikat Jadual M2: Pangkalan data daftar pekerja Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id pengguna Nama String 12 Nama pengguna Nopkrja String 10 No pendaftaran pekerja klaluan varchar 30 Kata laluan pengguna Jawatan Char 2 Jawatan yang dipegang Jabatan String 6 Jabatan terlibat Jadual M3: Pangkalan data bahan mentah Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id bahan mentah Nama varchar 30 Nama bahan mentah kodBm Varchar 100 Kod bahan mentah Warna Varchar 100 Warna bahan mentah Gred Varchar 100 Gred bahan 192 Jadual M4: Pangkalan data produk Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id produk NamaPrdk varchar 12 Nama produk KodPrdk varchar 10 Kod produk modPrdk varchar 100 Nama model produk wrnaPrdk varchar 100 Warna produk Jadual M5: Pangkalan data komponen Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id proses Nm_kmpn varchar 12 Nama komponen Kod_kmpn varchar 100 Kod komponen Brt_kmpn varchar 100 Berat komponen Mdl_kmpn varchar 100 Model komponen Jadual M6: Pangkalan Data Mesin Nama Medan Jenis Panjang Keterangan IdMesin int 11 Id mesin Nama varchar 30 Nama mesin Model varchar 15 Model Mesin Pengeluar varchar 10 Berat Mesin berat varchar 40 Pengeluar Mesin Jadual M7: Pangkalan data kecacatan Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id cacat JCacat varchar 40 Nama cacat ktrangan varchar 100 Keterangan cacat Jns_cct varchar 10 Jenis Cacat 193 Jadual M8: Pangkalan data borang kecacatan Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id borang Prdk_idfk varchar 30 Kunci asing produk Kmpn_idfk varchar 100 Kunci asing komponen Kod_kmpn varchar 2 Kod komponen Model_kmpn varchar 50 Mdel komponen Wrna_kmpn varchar 50 Warna komponen Tarikh date jnsCacat_idfk varchar 100 Kunci asing jenis kecacatan Description varchar 100 Penerangan jmlh int 11 Jumlah kecacatan Tarikh borang Jadual M9: Pangkalan data scatter Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id borang serakan Jum_x int 11 Data paksi x Jum_y int 11 Data paksi y Komponenid varchar 100 Kunci asing komponen frmid varchar 100 No borang Jadual M10: Pangkalan data tarikh Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id tarikh tarikh date 11 Tarikh rekod borang Frm_scatterid varchar 100 Kunci asing no borang serakan Paksi_x varchar 100 Nama paksi_x Paksi_y varchar 100 Nama paksi_y 194 Jadual M11: Pangkalan data punca Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id punca kecacatan borangID varchar 1o Kunci asing no borang ishikawa Jcacat_id varchar 100 Kumci asing jenis kecacatan komponenid varchar 100 Kunci asing komponen Jadual M12: Pangkalan data ishikawa Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id tarikh borangID varchar 100 No borang analisa ishikawa faktorID varchar 100 Kunci asing faktor kecacatan subfaktorID varchar 100 Kunci asing subfaktor Jadual M13: Pangkalan data subfaktor Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id subfaktor faktorID varchar 100 Kunci asing faktor subfaktorID varchar 100 Data subfaktor kecacatan Jadual M14: Pangkalan data faktor Nama Medan Jenis Panjang Keterangan Id int 11 Id faktor faktor varchar 100 Data faktor kecacatan

ANALISA PUNCA MASALAH KECACATAN PRODUK MENGGUNAKAN ALAT KAWALAN KUALITI BERSTATISTIK

Products

Support

ANALISA PUNCA MASALAH KECACATAN PRODUK MENGGUNAKAN ALAT KAWALAN KUALITI BERSTATISTIK

Add this document to collection(s)

Add this document to saved

Suggest us how to improve StudyLib